Lean tootmine on ettevõtte juhtimissüsteem, mis aitab vabaneda jäätmetest ja tõsta ettevõtte efektiivsust. Artiklis selgitame süsteemi olemust ja räägime peamistest põhimõtetest.
Lean Manufacturing on...
Lühidalt öeldes on see tootmiskultuur, mitte tööriistade ja meetodite kogum töö efektiivsuse parandamiseks ja parandamiseks. Süsteem põhineb pideval püüdlusel kõrvaldada kõikvõimalikud jäätmed.
Lean tootmise kontseptsiooni kasutuselevõtt eeldab, et kõik ettevõtte töötajad tunnevad selle teooria põhialuseid, aktsepteerivad seda ja on valmis oma tegevust selle järgi üles ehitama.
Kuidas süsteem tekkis
Idee sai alguse Jaapanist pärast II maailmasõda, kui tööstuse, infrastruktuuri ja riigi kui terviku taastamiseks oli vaja teha suuri jõupingutusi ning ressursid olid äärmiselt piiratud. Sellistes tingimustes rakendas kontseptsiooni rajaja Taiichi Ohno oma juhtimissüsteemi Toyota tehastes.
Hiljem muutsid Ameerika teadlased Toyota tootmissüsteemi (TPS) Lean tootmissüsteemiks, mis ei sisalda ainult Toyota kontserni saavutusi, vaid ka Fordi ettevõtete parimaid praktikaid, F. Taylori ja E. Demingi töid.
Neli sammu säästva tootmiseni. Rakenduspraktika.
Filosoofia kontseptsioon
Kontseptsioon põhineb lõpptoote väärtuse hindamisel tarbija jaoks. Seetõttu vaadeldakse kõiki ettevõttes toimuvaid protsesse lisaväärtuse loomise seisukohalt. Eesmärk on minimeerida tootmises protsesse ja toiminguid, mis ei anna tootele lisaväärtust, et kõrvaldada jäätmed.
Peamisi kaotusi on 8 tüüpi:
- Ületootmine, valmistoodete lao risustamine.
- Ootus. Väljakujunenud tootmisprotsessi puudumisel tekivad seisakud, mis lisab tootele väärtust.
- Tarbetu transport. Mida vähem materiaalseid väärtusi ruumis liiguvad, seda väiksemad on kulud.
- Täiendavad töötlemise etapid, mis ei lisa olulist väärtust.
- Tooraine ja materjali ülemäärased varud.
- Abielu ja puudused. Märkimisväärne kahjum, mis kajastub ettevõtte kuludes ja maines.
- Töötajate realiseerimata potentsiaal. Usaldus ja inimeste tähelepanu on süsteemi põhielement.
- Ülekoormus ja seisakud ebapiisava planeerimise tõttu.
Olenemata ettevõtte positsioonist turul ja majandustulemustest, peab ta oma protsesse pidevalt täiustama. Lean tootmissüsteemi korraldamine ei ole ühekordne tegevus põhimõttel “seadista ja kõik töötab”, vaid pidev protsess, mis kestab aastaid.
Loe ka:
Mis aitab: mõista, millal loobuda kahjumlikest või vähetõotavatest investeeringutest, et vältida suuri kahjusid.
Mis aitab: tuvastada ettevõtte äriprotsessid, mis toovad täiendavat kahju, ja tuvastada vastutajad.
Lean tootmise põhimõtted
Aja jooksul on tekkinud säästliku tootmise juhtimise meetodid. Neid on rohkem kui kolmkümmend, kuid artiklis käsitleme peamisi - kõige laiema hulga ettevõtete jaoks:
Mis aitab: töötage välja tõhus kulude optimeerimise plaan.
Mis aitab: teha kindlaks, milliseid kulutusi tuleks kriisi ajal täielikult kärpida, mida veel kokku hoida, milliseid meetmeid rakendada ettevõtte kulude optimeerimiseks.
Mis aitab: uuri välja nende kasvu põhjused ja mida teha selle piiramiseks.
Näited säästliku tootmise kontseptsiooni kasutamisest Venemaal
GAZ Grupp on säästvat süsteemi juurutanud enam kui 15 aastat ja saavutanud järgmised tulemused:
- pooleliolevate tööde vähendamine 30%;
- tööviljakuse tõus igal aastal 20-25% võrra;
- seadmete ümberlülitusaja vähendamine kuni 100%;
- tootmistsükli vähendamine 30%.
Alates 2013. aastast on RUSAL alustanud tarnijate, eelkõige transpordiettevõtete ühendamist säästliku tootmissüsteemiga, sest logistikakulud moodustavad suure osa tootmiskuludest. Selline lähenemine aitas viie aasta jooksul kuludelt kokku hoida 15%.
Lean tootmismeetodite integreeritud rakendamine ühenduses KAMAZ võimaldas saavutada märkimisväärse majandusliku efekti:
- tsükliaja lühenemine 1,5 korda,
- 11 tuhande tüki suurte konteinerite vabastamine,
- varude vähendamine 73 miljoni rubla võrra,
- tootmispinna vähendamine 30%.
Börsiettevõtete tee eduni kestis 7–15 aastat. Nõuanne neile, kes on süsteemi juurutamist alustanud – ärge lõpetage alustatut, kui lähikuudel ja aastatel tulemusi pole.
Lean Manufacturing Technologies
1. Väärtusvoo kaardistamine
Kaardistamine - ettevõtte äriprotsesside graafiline esitus ja nende edasine optimeerimine (vt. ). Protsess hõlmab visuaalse ja arusaadava kaardi loomist kliendi jaoks väärtuse – toote või teenuse – kujunemisest. Selle tulemusena tuvastate tootmise kitsaskohad ja määrate tee olukorra parandamiseks.
2. Tõmba tootmine
Asi on selles, et iga eelmine etapp toodab ainult seda, mida järgmine sealt tellib. Kuna etappide ahelas on viimane tarbija, tähendab “tõmbe” mehhanism maksimaalset kliendikesksust. Lõppväärtus on “voog ühte tootesse”, kus igas etapis valmistatakse kaup eritellimusel, st laos ei ole toorainevarusid, pooleliolevaid toodangut ega valmistoodete laoseisu. Selline mehhanism on pigem utoopia, kuid pidev tähelepanu varude juhtimisele ja minimeerimisele on tõhus vahend kulude vähendamiseks.
CANBAN tähendab jaapani keeles kaarti. Meetodi olemus seisneb selles, et “kliendi” divisjon moodustab “tarnija” divisjoni jaoks tootmistellimuse kaardi ja “tarnija” varustab “kliendit” täpselt sellise koguse tooraine, komponentide või valmistoodanguga, mis telliti. CANBAN võib tegutseda mitte ainult ühe ettevõtte sees, vaid ka mitme ettevõtte vahel või isegi koos tarnijatega. Seega vähendatakse vahelaod ja valmistoodete laod nullini. Kuid CANBAN-tööriista kasutamine eeldab tarneahela lülide vahelist suurimat järjepidevust. Süsteemi teine oluline eelis on defektide õigeaegne avastamine, mis mõnikord on hulgitarnete puhul peidus. Seetõttu pole CANBANi eesmärk mitte ainult "null laoseisu", vaid ka "null defekte".
4. Kaizen (KAIZEN)
Kahe märgi "kai" ja "zen" ("muutus" ja "hea") sulandumine on äriprotsesside üldise ja iga üksiku protsessi pideva täiustamise filosoofia. Tööriist on hea, sest see näitab protsesside kallal töötamise üldist metoodikat ja seda saab rakendada igas valdkonnas, ka väljaspool tööd. Kaizeni idee seisneb selles, et igal töötajal operaatorist ettevõtte juhini on teatud väärtus ja ta püüab täiustada seda protsessi osa, mille eest ta vastutab.
5S-süsteem on üks säästliku tootmise meetodeid. Süsteem kirjeldab töökoha produktiivset korraldust ja töödistsipliini tugevdamist.
6. Õigel ajal (just in time)
Lean tootmistööriist hõlmab toorainete, osade ja komponentide tootmist ja tarnimist mitte varem ja mitte hiljem kui vajadus nende materiaalsete väärtuste järele. See on seotud ülalkirjeldatud “Tõmbetootmisega” ja aitab vähendada lattu jäävat toorainet, lao- ja teisaldamiskulusid ning suurendada rahavoogu.
7. Kiire ümberreguleerimine(SMED – ühe minuti stantsi vahetus)
Meetod on mõeldud seadmete seisakuaja vähendamiseks ülemineku ajal, muutes sisemised toimingud välisteks. Sisemised toimingud on need, mida tehakse seadme seiskamise ajal, välised toimingud, mida tehakse siis, kui seade veel töötab või töötab.
8. Täielik produktiivne hooldussüsteem
Süsteem eeldab, et seadmete hoolduses osalevad kõik töötajad, mitte ainult tehnilised töötajad. Tähelepanu keskmes on nii tehase kõrgeima kvaliteediga ja arenenumate seadmete valimine kui ka selle maksimaalse jõudluse tagamine, tööea pikendamine ennetavate hooldusgraafikute, määrimise, puhastamise ja üldkontrolli kaudu.
9. Kitsaskoha leidmine
Ehk siis nõrga lüli otsimine. Tööriist lähtub sellest, et tootmises on alati mingi kitsaskoht, mis tuleb üles leida ja laiendada. Nõrga lüli otsimisega tuleb perioodiliselt tegeleda, see on paranemise võti.
10. Gemba. "Lahingu koht"
Selle tööriista eesmärk on pidevalt meelde tuletada, et põhitegevus (“lahing”) ei toimu mitte peakontoris, vaid kauplustes. See on juhtide planeeritud (regulaarne) või planeerimata (näiteks probleemi tõttu) väljumine tootmisse, mis võimaldab suurendada juhtkonna kaasatust protsessi, saada vahetut teavet ning vähendada distantsi töötajate ja töötajate vahel. juhid.
Lean tootmine on ettevõtte juhtimise eriskeem. Põhiidee on pidevalt püüda kaotada igasuguseid kulusid. Lean tootmine on kontseptsioon, mis hõlmab iga töötaja kaasamist optimeerimisprotseduuri. Selline skeem on suunatud maksimaalsele tarbijale orienteerumisele. Vaatame lähemalt, mis on säästlik tootmissüsteem.
Esinemise ajalugu
Lean tootmise juurutamine tööstusesse toimus 1950. aastatel Toyota Corporationis. Sellise juhtimisskeemi looja oli Taiichi Ohno. Suure panuse nii teooria kui praktika edasiarendamisse andis tema kolleeg Shigeo Shingo, kes muuhulgas lõi meetodi kiireks üleminekuks. Seejärel uurisid Ameerika spetsialistid süsteemi ja kontseptsioonisid selle nimetuse alla lean production (lean production) - "lean production". Alguses rakendati seda kontseptsiooni peamiselt autotööstuses. Mõne aja pärast kohandati skeem tootmise töötlemiseks. Seejärel hakati säästliku tootmise tööriistu kasutama tervishoius, kommunaalteenustes, teenustes, kaubanduses, sõjaväes, avalikus halduses ja muudes tööstusharudes.
Peamised aspektid
Lean tootmine ettevõttes hõlmab lõpptarbijale toodetud toote väärtuse analüüsimist igas loomise etapis. Kontseptsiooni põhieesmärk on pideva kulude kaotamise protsessi kujundamine. Teisisõnu, lean tootmine on igasuguse tegevuse kõrvaldamine, mis kulutab ressursse, kuid ei loo lõppkasutajale mingit väärtust. Näiteks ei pea ta valmistoote või selle komponentide laos olema. Traditsioonilise süsteemi kohaselt kantakse kõik abiellumise, muutmise, ladustamise ja muuga seotud kulud tarbija kanda. Lean tootmine on skeem, kus kõik ettevõtte tegevused on jagatud protsessideks ja toiminguteks, mis lisavad tootele väärtust ja ei lisa. Seetõttu on peamine ülesanne viimaste süstemaatiline vähendamine.
Lean tootmine: jäätmed
Kulude osas kasutatakse mõnel juhul terminit muda. See mõiste tähendab erinevaid kulutusi, prügi, jäätmeid ja nii edasi. Taiichi Ohno tuvastas seitse kulutüüpi. Kaod tekivad järgmistel põhjustel:
- ootused;
- ületootmine;
- transport;
- täiendavad töötlemise etapid;
- ebavajalikud liigutused;
- defektse kauba vabastamine;
- üleliigne varu.
Taiichi Ohno pidas peamiseks ületootmist. See on tegur, mille tõttu tekivad muud kulud. Ülaltoodud loendisse on lisatud veel üks üksus. Toyota kogemuse uurija Jeffrey Liker nimetas töötajate realiseerimata potentsiaali raiskamiseks. Kulude allikatena nimetavad nad nii võimsuste ülekoormamist, töötajaid kõrgendatud intensiivsusega tegevuste läbiviimisel kui ka toimingu ebaühtlast sooritamist (näiteks nõudluse kõikumisest tingitud ajagraafiku katkemist).
Põhimõtted
Lean tootmist tutvustatakse protsessina, mis on jagatud viieks etapiks:
- Konkreetse toote väärtuse määramine.
- Selle toote paigaldamine.
- Pideva voolu tagamine.
- Võimaldab tarbijal toodet tõmmata.
- Püüdlus tipptaseme poole.
Muud põhimõtted, millel säästlik tootmine põhineb, on järgmised:
- Suurepärase kvaliteedi saavutamine - kauba kohaletoimetamine esimesest esitlusest, skeemi "nulldefektide" kasutamine, probleemide tuvastamine ja lahendamine nende tekkimise varases staadiumis.
- Pikaajalise suhtluse kujundamine tarbijaga teabe, kulude ja riskide jagamise kaudu.
- Paindlikkus.
Toyota kasutatav tootmissüsteem põhineb kahel põhiprintsiibil: autonoomia ja just-in-time. Viimane tähendab, et kõik kokkupanekuks vajalikud elemendid jõuavad liinile täpselt sel hetkel, kui neid vaja läheb, rangelt laoseisu vähendamiseks konkreetse protsessi jaoks määratud koguses.
Elemendid
Vaadeldava kontseptsiooni raames eristatakse erinevaid komponente - säästliku tootmise meetodeid. Mõned neist võivad ise toimida kontrolliskeemina. Peamised elemendid hõlmavad järgmist:
- Üksikute kaupade voog.
- Seadmete üldine hooldus.
- 5S süsteem.
- Kaizen.
- Kiire vahetus.
- Vigade ennetamine.
Tööstuse valikud
Lean tervishoid on kontseptsioon meditsiinitöötajate aja vähendamiseks, mis ei ole otseselt seotud inimeste abistamisega. Lean logistika on tõmbeskeem, mis koondab kõik väärtusvooga seotud tarnijad. Selles süsteemis toimub reservide osaline täiendamine väikestes kogustes. Selle skeemi peamine näitaja on logistiline kogukulu. Lean tootmise tööriistu kasutab Taani postkontor. Kontseptsiooni raames viidi läbi pakutavate teenuste laiaulatuslik standardimine. Ürituse eesmärkideks oli tõsta tootlikkust, kiirendada ümberistumisi. Teenuste kontrollimiseks ja tuvastamiseks on kasutusele võetud "väärtusvoo kaardid". Samuti töötati välja ja rakendati osakonna töötajate motivatsioonisüsteem. Ehituses on kujundatud spetsiaalne strateegia, mis on keskendunud ehitusprotsessi efektiivsuse tõstmisele kõikides etappides. Lean tootmise põhimõtteid on kohandatud tarkvaraarendusega. Vaadeldava skeemi elemente kasutatakse ka linna- ja riigihalduses.
Kaizen
Idee sõnastas 1950. aastal dr Deming. Selle põhimõtte juurutamine on toonud Jaapani ettevõtetele suurt kasumit. Selle eest autasustas spetsialisti keiser medaliga. Mõne aja pärast kuulutas Teaduste Liit neile auhinna välja. Deming toodetud kaupade kvaliteedi suhtes.
Kaizeni filosoofia eelised
Selle süsteemi eeliseid on hinnatud igas tööstussektoris, kus on loodud tingimused kõrgeima efektiivsuse ja tootlikkuse tagamiseks. Kaizenit peetakse Jaapani filosoofiaks. See seisneb pidevate muutuste edendamises. Kaizeni koolkond nõuab, et pidev muutus on ainus tee edasiminekuks. Süsteemi põhirõhk on tootlikkuse suurendamisel, välistades tarbetu ja raske töö. Määratlus ise loodi kahe sõna ühendamisel: "kai" - "muutus" ("teisendus") ja "zen" - "parema suunas". Süsteemi eelised peegeldavad üsna selgelt Jaapani majanduse edu. Seda tunnistavad mitte ainult jaapanlased ise, vaid ka maailma eksperdid.
Kaizeni kontseptsiooni eesmärgid
Tootmise arendamise põhisuundi on viis. Need sisaldavad:
- Jäätmete vähendamine.
- Kohene tõrkeotsing.
- Optimaalne kasutamine.
- Meeskonnatöö.
- Kõrgeim kvaliteet.
Olgu öeldud, et enamik põhimõtteid põhinevad tervel mõistusel. Süsteemi põhikomponentideks on kaupade kvaliteedi tõstmine, iga töötaja protsessi kaasamine, valmisolek suhtlemiseks ja muutusteks. Kõik need tegevused ei nõua keerulisi matemaatilisi arvutusi ega teaduslike lähenemisviiside otsimist.
Jäätmete vähendamine
Kaizeni filosoofia põhimõtted on suunatud kadude olulisele vähendamisele igas etapis (operatsioonis, protsessis). Skeemi üks peamisi eeliseid on see, et see hõlmab kõiki töötajaid. See omakorda hõlmab igal objektil parendusettepanekute väljatöötamist ja hilisemat elluviimist, mis aitab kaasa ressursside kadumise minimeerimisele.
Kohene tõrkeotsing
Iga töötaja peab kaizeni kontseptsiooni kohaselt probleemidele vastu astuma. Selline käitumine aitab kaasa probleemide kiirele lahendamisele. Kohe tõrkeotsinguga teostusaeg ei pikene. Probleemide kohene lahendamine võimaldab suunata tegevusi tõhusas suunas.
Optimaalne kasutamine
Probleemide lahendamine vabastab kiiresti ressursse. Neid saab kasutada täiustamiseks ja muude eesmärkide saavutamiseks. Need meetmed koos võimaldavad luua pideva tõhusa tootmisprotsessi.
Meeskonnatöö
Kõigi töötajate kaasamine probleemide lahendamisse võimaldab kiiremini leida väljapääsu. Raskuste edukas ületamine tugevdab ettevõtte töötajate vaimu ja enesehinnangut. välistab konfliktsituatsioonid, soodustab usalduslike suhete teket kõrgemate ja madalamate töötajate vahel.
Parim kvaliteet
Kiire ja tõhus probleemide lahendamine aitab kaasa hästi koordineeritud meeskonnatööle ja suure hulga ressursside loomisele. See omakorda parandab toodete kvaliteeti. Kõik see võimaldab ettevõttel jõuda uuele võimsustasemele.
Ära kaota. Liituge ja saate oma e-kirjas artikli linki.
Tootmissüsteemi põhiülesanne on nn väärtusvoo pidev täiustamine sihtrühma jaoks. Selle aluseks on kõigi protsesside ratsionaalne kombinatsioon. Tänu sellele saab tooteid toota minimaalsete tööjõukuludega. Lisaks mõjutab see majandusnäitajaid, aga ka organisatsiooni tootmis- ja majandustegevuse tulemusi, sh toote maksumust ning tootmise tasuvust ja kasumit ning käibekapitali suurust ja pooleliolevate tööde mahtusid. .
Samal ajal on paljude organisatsioonide jaoks kõige olulisem küsimus tootmisprotsesside tõhusus tootmistsükli keerukuse ja kestuse osas. Mida pikem see on, mida rohkem lisatootmisi sinna kaasatakse, seda vähem efektiivne on tootmine üldiselt. Lisaks peate protsessi koordineerimiseks ja sujuva toimimise tagamiseks palju pingutama.
Just selle probleemi lahendamiseks juurutavad paljud ettevõtted oma tegevusse säästliku tootmissüsteemi, mis võimaldab optimeerida tootmisprotsessi, parandada toote kvaliteeti ja vähendada kulusid. See artikkel on pühendatud talle.
Mis on Lean Manufacturing?
Lean tootmine (inglise keeles on sellel kaks nimetust: "lean production" ja "lean production") on spetsiaalne lähenemine ettevõtte juhtimisele, mis võimaldab teil parandada töö kvaliteeti kadude vähendamise kaudu. Kaod on kõik, mis vähendab töö efektiivsust. Peamised kahjuliigid on järgmised:
- Liikumised (seadmete ja operaatorite tarbetud liigutused, mille tulemuseks on aja ja kulude suurenemine)
- Transport (liigsed liikumised, mis põhjustavad viivitusi, kahjustusi jne)
- Tehnoloogia (tehnoloogilised vead, mis ei võimalda tootes rakendada kõiki tarbija nõudeid)
- Ületootmine (müümata tooted, mis nõuavad lisakulusid raamatupidamise, ladustamise jms jaoks)
- Ootamine (lõpetamata tooted ootavad töötlemise järjekorras ja kasvavad kulud)
- Defektid (kõik vead, mis põhjustavad lisakulusid)
- Varud (liigsed valmistooted, mis lisavad väärtust)
Lean tootmissüsteemi saab rakendada disainis, tootmises endas ja isegi toodete turustamise protsessis.
Selle süsteemi töötasid välja 1980.-1990. aastate vahetusel Jaapani insenerid Taiichi Ohno ja Shigeo Shingo (üldiselt ilmnes selle algus kahekümnenda sajandi keskel, kuid seda kohandati alles lõpus). Inseneride eesmärk oli vähendada väärtust mitteloovaid tegevusi kogu toote elutsükli jooksul. Seega ei ole süsteem pelgalt tehnoloogia, vaid terviklik juhtimiskontseptsioon, mille tootmine on maksimaalselt orienteeritud turule ja milles osaleb kogu ettevõtte personal.
Süsteemi (mõnikord selle üksikute elementide) rakendamisel saadud kogemused erinevate organisatsioonide töös on näidanud selle tõhusust ja väljavaateid ning seda kasutatakse praegu erinevates tööstusharudes. Kui algselt kasutati süsteemi ainult Toyota, Honda jne autotehastes. (ja seda nimetati Toyota tootmissüsteemiks), leidub seda tänapäeval paljudes teistes valdkondades:
- Ravim
- Kaubandus
- Logistika
- Pangateenused
- Haridus
- Õli tootmine
- Ehitus
- Infotehnoloogia
Olenemata valdkonnast, kus lean tootmissüsteemi kasutatakse, võib see oluliselt tõsta töö efektiivsust ja vähendada kadusid mitmekordselt, isegi kui see nõuab teatud kohandamist konkreetse ettevõtte jaoks. See video näitab, kuidas organisatsiooni töö Lean tehnoloogiate kasutamisega muutub.
Muide, ettevõtteid, mis rakendavad oma tegevuses lahjat tootmissüsteemi, nimetatakse sageli "leaniks". Need erinevad teistest ettevõtetest mitme olulise omaduse poolest.
Esiteks on nende ettevõtete tootmise aluseks inimesed. Nad mängivad tootmisprotsessis loova jõu rolli. Seadmed ja tehnoloogia on omakorda vaid vahend eesmärgi saavutamiseks. Peamine sõnum on siin see, et ükski tehnoloogia, strateegia ega teooria ei saa ettevõtet edukaks teha, vaid inimesed, kellel on oma loominguline ja intellektuaalne potentsiaal, suudavad seda kõrgete tulemusteni viia.
Teiseks keskenduvad nende ettevõtete tootmissüsteemid jäätmete maksimaalsele kõrvaldamisele ja tootmisprotsesside pidevale täiustamisele. Huvitav on see, et selle tagamiseks osalevad igapäevases tegevuses kõik organisatsiooni töötajad, alustades lihttöölistest ja lõpetades tippjuhtkonnaga.
Ja kolmandaks, kõik nende ettevõtete juhtkonna otsused võtavad tingimata arvesse edasise arengu väljavaateid ja praegused materiaalsed huvid ei ole määrava tähtsusega. Organisatsioonide juhid jätavad oma tegevusest välja asjatu asjaajamise-käskluse, põhjendamatult range kontrolli, töötajate hindamise erinevate näitajate kõige keerukamate süsteemide kaudu. Juhtimisfunktsioonid on tootmisprotsessi adekvaatseks korraldamiseks, probleemide õigeaegseks tuvastamiseks, lahendamiseks ja ennetamiseks. Iga töötaja puhul hinnatakse kõrgelt oskust ära tunda ja lahendada probleeme oma töökohal.
Lean tootmise juurutamine eeldab aga kohustuslikku arusaamist selle süsteemi aluspõhimõtetest ja oskust töötada selle tööriistadega. Kõigepealt räägime lühidalt põhimõtetest.
Lean tootmise põhimõtted
Hoolimata asjaolust, et säästliku tootmise põhimõtete praktiline rakendamine nõuab ettevõttelt üsna tõsiseid pingutusi, on need ise üsna lihtsad. Neid on viis ja neid saab sõnastada järgmiselt:
- Tehke kindlaks, mis moodustab toote väärtuse tarbija seisukohast. Ettevõttes saab teha mitmesuguseid toiminguid ja mitte kõik neist pole tarbija jaoks olulised. Alles siis, kui ettevõte teab täpselt, mida lõpptarbija vajab, saab ta kindlaks teha, millised protsessid võimaldavad teil talle tema väärtusi pakkuda ja millised mitte.
- Tehke kindlaks, millised toimingud tootmisahelas on vajalikud, ja seejärel kõrvaldage jäätmed. Toimivuse optimeerimiseks ja jäätmete tuvastamiseks on vaja üksikasjalikult kirjeldada iga tegevust alates tellimuse vastuvõtmisest kuni toote tarbijale üleandmiseni. Tänu sellele on võimalik luua, mille abil on võimalik tootmisprotsesse täiustada.
- Kujundage tootmisahela tegevused ümber nii, et need muutuksid terviklikuks töövooks. Tootmisprotsess peaks olema üles ehitatud nii, et oleks välistatud kõik toimingutevahelised kaod (seisakud, ootamine jne). See võib nõuda uusi tehnoloogiaid või protsessi ümberkujundamist. Oluline on meeles pidada, et iga protsess peaks hõlmama ainult neid tegevusi, mis lisavad lõpptootele väärtust, kuid ei tõsta selle väärtust.
- Tegutseda tarbija huvides. Soovitav on, et ettevõte toodaks ainult lõpptarbijale vajalikku toodet ja sellises mahus. See väldib tarbetuid tegevusi, tarbetuid kaotusi ja kulusid.
- Püüdke end parandada, vähendades pidevalt ebavajalikke tegevusi. Lean tootmissüsteemi on vaja rakendada ja juurutada rohkem kui üks kord. Maksimaalne efekt on ainult siis, kui kahjude otsimine ja nende kõrvaldamine toimub regulaarselt ja süstemaatiliselt.
Need viis põhimõtet peaksid põhinema säästliku tootmissüsteemi rakendamisel ja see kehtib mis tahes tegevusvaldkonna kohta, alates disainist ja projektijuhtimisest kuni otsese tootmise ja juhtimiseni. Tööviljakuse tõstmiseks, kadude leidmiseks ja vähendamiseks, tootmise optimeerimiseks jne. Lean süsteemi tööriistad aitavad.
Lean Tools
Allpool vaatleme säästva tootmise peamisi tööriistu:
- standardiseeritud töö. Need on selge ja maksimaalselt visualiseeritud algoritm mis tahes konkreetse töö tegemiseks. See algoritm sisaldab erinevaid standardeid, näiteks tootmistsükli kestuse standardeid, ühe tsükli toimingute järjestuse standardeid, tööks kasutatavate materjalide koguse standardeid jne.
- SMED (Single Minute Exchange of Die). See on spetsiaalne tehnoloogia seadmete kiireks vahetamiseks. Üleminekuks kasutatakse reeglina kahte tüüpi toiminguid. Esimene on välised toimingud ja neid saab teha ilma seadmeid peatamata (sealhulgas materjalide ja tööriistade ettevalmistamine jne). Teine on sisemised toimingud ja nende rakendamiseks tuleb seadmed peatada. SMEDi tähendus on see, et maksimaalne arv sisemisi toiminguid tõlgitakse välisteks. See saavutatakse organisatsiooniliste ja tehnoloogiliste uuenduste kaudu.
- Tõmba tootmine. Tootmisvoo korraldamise lähenemine, mis välistab ootamise (kuni eelmine tööetapp on lõppenud) ja ületootmisega seotud kaod. Siin "tõmbab" tehnoloogilise protsessi iga toiming eelmisest toimingust vajaliku koguse toodet ja kannab selle seejärel üle järgmisele. See väldib nii toote ülejääkide kui ka selle puuduse ilmnemist.
- Ettepanekute esitamise ja kaalumise süsteem. Selle järgi saab iga töötaja pakkuda oma ideid töövoo parandamiseks. Kõigile töötajatele on ette nähtud selge mehhanism nende ettepanekute elluviimiseks. Süsteem sisaldab ka meetodeid, kuidas julgustada töötajaid oma ideid pakkuma.
- Meetod "Läbimurre voolu". Seda kasutatakse tootmisvoo tasandamiseks ja tõhususe parandamiseks. Selleks luuakse fikseeritud tootmistsüklid, millest igaühes tutvustatakse standardiseeritud töö põhimõtteid.
- TPM (Total Productive Maintenance). Üldine seadmete hooldussüsteem. Selle kasutamisel ühendatakse seadme töö selle pideva hooldusega. Sellist pidevat seadmete heas seisukorras jälgimist ja hooldamist tagavad kvalifitseeritud töötajad. TPM aitab vähendada remondi, seisaku ja riketega kaasnevaid kadusid ning tagab maksimaalse efektiivsuse kogu seadme elutsükli vältel. Plussiks on ka see, et hoolduspersonal saab aega muudeks töödeks.
- 5S-süsteem on juhtimistehnika, mis võimaldab teil oma tööruumi tõhusalt korraldada. Lühendi all on järgmised mõisted:
- o Süstematiseerimine (kõik esemed on kindlas kohas, kus on lihtne juurdepääs)
- o Säilitada korda ja puhtust
- o sorteerimine (dokumentatsioon ja/või esemed paigutatakse töökohal nende kasutamise sageduse alusel; see hõlmab ka kõige mittevajaliku kõrvaldamist)
- o Standardiseerimine (töökohad korraldatakse sama põhimõtte järgi)
- o Täiendus (kehtestatud standardeid ja põhimõtteid täiustatakse pidevalt)
Muud säästva tootmise tööriistad hõlmavad järgmist:
- (Lähenemine ettevõtte juhtimisele, mis põhineb pideval kvaliteedi parandamisel)
- " " (tarbija nõudlusel põhinev lähenemine tootmisjuhtimisele)
- Kanban (projektijuhtimissüsteem ning kaupade ja materjalide haldussüsteem ettevõtte sees ja väljaspool)
- Andon (tootmise visuaalne tagasisidesüsteem)
- Kvaliteedijuhtimise tööriistad (PDPC diagramm, prioriteetmaatriks, võrguskeem, maatriksdiagramm, puudiagramm, lingidiagramm, afiinsusdiagramm jne)
- Kvaliteedikontrolli tööriistad (kontrolldiagrammid, kontrollleht, hajuvusdiagramm, Pareto diagramm, stratifitseerimine, histogramm jne)
- Kvaliteedianalüüsi ja disaini tööriistad (5 Whys meetod, House of Quality meetod, FMEA analüüs jne)
Samas punktis tuleb eraldi välja tuua meetod, mida kasutatakse tootmisprotsesside vigade modelleerimiseks ja ennetamiseks ning defektidega kaasnevate kadude vähendamiseks. See on Poka-yoke meetod.
Poka-yoke meetod seisneb vigade põhjuste leidmises ning tehnoloogiate ja meetodite väljatöötamises nende esinemise võimaluse välistamiseks. Lähtutakse ideest, et kui tööd pole võimalik teha muul viisil kui õigel viisil, aga töö ise on tehtud, siis tehakse seda õigesti, s.t. vigu pole.
Vead võivad ilmneda erinevatel põhjustel: hooletus, tähelepanematus, arusaamatus, inimese unustamine jne. Arvestades inimfaktorit, on kõik need vead loomulikud ja vältimatud ning nende ärahoidmise võimaluse leidmiseks tuleks neid selle nurga alt vaadelda.
Poka-yoke meetodi komponendid:
- Luuakse eeldused veatuks tööks
- Tutvustatakse veatuid töövõtteid
- Tekkivad vead kõrvaldatakse süstemaatiliselt
- Ettevaatusabinõusid rakendatakse
- Kasutusele võetakse lihtsad tehnosüsteemid, mis võimaldavad töötajatel vigu vältida
Seda meetodit kasutatakse koos teiste säästliku tootmissüsteemi tööriistadega ja see tagab, et valmistootel ei teki defekte ja tootmisprotsess kulgeb tõrgeteta.
Kõik need vahendid kooskasutamisel mõjutavad töö efektiivsust, kõrvaldavad erinevat tüüpi kaotusi, minimeerivad hädaolukordade tõenäosust ja aitavad kaasa soodsa õhkkonna loomisele töökohal. Lisaks võimaldab nende tööriistade ühine kasutamine üksteist tugevdada ja muuta Lean-lähenemine paindlikumaks.
Kõik see on peamiseks põhjuseks, miks paljud organisatsioonid välismaal ja Venemaal juurutavad oma tegevustesse säästlikku tootmissüsteemi. Ja nüüd on aeg rääkida tõelistest näidetest.
Lean tootmise efektiivsus
Lean tootmissüsteemi arendajate sõnul võib selle juurutamine oluliselt mõjutada paljusid äriprotsesse. Täpsemalt siis:
- Tootmistsükli kestust saab lühendada 10-100 korda
- Abielujuhtumeid saab vähendada 5-50 korda
- Seisakuid saab lühendada 5-20 korda
- Jõudlust saab suurendada 3-10 korda
- Laovarusid saab vähendada 2-5 korda
- Uute toodete tarned turule võivad kiireneda 2-5 korda
Meediaettevõtte Expert andmetel hakati Venemaal lahjat tootmist juurutama alles 2004. aastal. Ja 2007. aastaks (ainult kolmeaastase praktikaga) näitas süsteem muljetavaldavaid tulemusi. Ja selle kohta on rohkem kui üks näide:
- Kulud vähenesid 30% õlitootmise, mõõteriistade ja autokomponentide komplekteerimise valdkondades
- 30% vabastas tootmispindu mõõteriistade valdkonnas
- Pooleliolevad tööd naftatootmise valdkonnas vähenesid 50%
- Tootmistsükli vähendamine 60% mõõteriistade ja lennutööstuse valdkonnas
- Värvilise metallurgia seadmete efektiivsus tõusis 45%.
- 25% vabastas tööjõuressurssi naftatootmise valdkonnas
- Raua- ja terasetööstuses vähenes üleminekuaeg 70%.
Sama Expert meediaettevõtte andmetel andis 2017. aastaks säästva tootmise praktika Venemaal ja välismaal järgmisi tulemusi:
- 25% vabastas elektroonikatööstuses tootmispinna
- Lennutööstuse tootmine kiirenes 4 korda
- 35% tootlikkuse kasv värvilises metallurgias
- Farmaatsiatööstuse jäätmeid on vähendatud 5 korda
- 55% toodangu kasv, 25% tootmistsükli vähenemine, tarbekaupade tootmise valdkonnas varude vähenemine 35%
- Autotööstuse tootmispinnad vabanesid 20%
Mis puudutab konkreetselt Venemaa ettevõtteid, siis praegu kasutavad Lean-tehnoloogiaid oma töös UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom, VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC ja kümned teistest suurematest organisatsioonidest.
Kuid praegu märgivad eksperdid Venemaa turul professionaalide puudust, kes suudavad säästva tootmissüsteemi juurutamise kaudu tootmisprotsesse optimeerida. (Muide, neil, kes täna Lean-lähenemist valdavad, on kindlasti stabiilne töökoht, karjäärikasv, väljavaated ja kindel tulevik.)
leiud
Lean tootmine aitab ettevõtetel ilma suuri investeeringuid tegemata ja peamiselt sisemisi reserve kasutamata saavutada käegakatsutavat tööviljakuse tõusu. Kuid Lean süsteem on eriline lähenemine tootmisele ja selle kõikidele komponentidele, mis pakub lisaks tööviljakuse tõstmisele ja tootmise efektiivsemaks muutmisele ka soodsate tingimuste loomist ettevõttekultuuri kujunemiseks, kus iga töötaja osaleb ettevõtte edus. .
Laiemas mõttes on säästlik tootmissüsteem tootmisparadigma ettevõtte juhtimise uuenduslike meetodite juurutamiseks, tootmise efektiivsuse tõstmiseks, inimeste arendamiseks ja igasuguste raiskamiste likvideerimiseks. Ja tänapäeval saab peaaegu iga ettevõte oma baasil Lean-süsteemi juurutada.
Tootmissüsteemi juurutamine ja täiustamine Venemaa ettevõtete poolt ei tulene välismaiste ettevõtete pimesi jäljendamisest, vaid selleks, et saavutada vajalikke konkreetseid finants- ja majandustulemusi mitteinvesteerimismeetodite abil.
Praegu on maailma riikides tööriistade, meetodite, lähenemisviiside, kontseptsioonide, filosoofiate areng toonud kaasa märkimisväärse mitmekesisuse tootmissüsteemide tüübid. Kõige lootustandvamaid süsteeme demonstreerivad Jaapani, Lääne ja Ameerika organisatsioonid. Keskse koha nende seas hõivab viimasel ajal üle maailma populaarsust kogunud tootmissüsteem – Lean Productioni kontseptsioon, mis vene keeles tähendab "Lean Production". Kodu- ja väliskirjanduses leidub ka nimetus Lean (Lin) ja TPS (lühend Toyota tootmissüsteemist – Toyota Production System).
Lean tootmist mõistetakse kui lähenemisviiside, meetodite ja vahendite kogumit, mille eesmärk on vähendada kõiki kulusid ja kadusid ning tõsta tööviljakust.
Peaaegu kõigis arenenud riikide sektorites tunnustatakse Lean Manufacturing kontseptsiooni turuliidri saavutamise ja tööstuse arengu strateegiana. Venemaa ettevõtetes hakati TPS-i kasutusele võtma alles viimastel aastatel. Kuid need ettevõtted, kes on asunud kasutama säästlikku tootmissüsteemi, on juba saavutanud oma tegevuses reaalseid käegakatsutavaid tulemusi.
Toyota tootmissüsteemi ajalugu sai alguse 1950. aastatel Jaapanis. 30 aasta jooksul on Tayoti Ohno ja tema kaastöötaja Shigeo Shingu loonud, arendanud ja täiustanud meetodeid Toyota tehases efektiivsuse tõstmiseks, uurides ja süstematiseerides juba olemasolevaid tootmisjuhtimise oskusi ja teadmisi. Arenduste põhjal loodi lõpuks Tayoti Ono TPS-i tootmissüsteem. Kulude-tulude juhtimise põhimõtetele üles ehitatud süsteem on saavutanud silmapaistvaid tulemusi autode tootmiskulude vähendamisel. Edaspidi hakati seda süsteemi uurima ja rakendama Ameerikas, seejärel Lääne-Euroopas ja viimastel aastatel Venemaal.
Lean tootmise kontseptsiooni aluseks on süsteemne kulude ja erinevat tüüpi kahjude vähendamine kogu ettevõttes, samuti hinnataseme langus ilma kasumit kahjustamata. See saavutatakse lühema aja jooksul toodetud toodete tarbijaomaduste ja kvaliteedi parandamisega. Kõik see tõstab mitte ainult müüdavate kaupade, vaid ka kogu ettevõtte konkurentsivõimet.
Lean tootmise kontseptsioonis on palju meetodeid. Kõige kuulsamad on järgmised:
1) 5S süsteem - tehnoloogia efektiivse töökoha loomiseks;
2) kaizen - pidev täiustamine;
3) Just-in-Time süsteem – "just in time";
4) SMED süsteem - seadmete kiire ümbervahetamine;
5) kanban jne.
Vaatleme üksikasjalikumalt kõiki säästliku tootmissüsteemi meetodeid.
Lean tootmissüsteemi juurutamine peaks algama 5S metoodikast. See meetod hõlmab töökoha (ruumi) korraldamist, võttes arvesse optimaalsete tingimuste loomist, puhtuse, täpsuse, korra säilitamist, energia ja aja säästmist. Ainult sellistel tingimustel on võimalik toota defektideta tooteid, mis vastavad kõigile tarbijate nõuetele. 5S metoodika rakendamine hõlmab 5 sammu rakendamist:
Samm 1. Seiri - sorteerimine ja mittevajaliku eemaldamine. Selles etapis on kõik töölaual olevad üksused jagatud vajalikeks ja mittevajalikeks. Seejärel eemaldatakse mittevajalikud asjad, mis viib töökoha turvalisema ja parema kultuuri juurde.
Etapp 2. Seiton - korra järgimine, iseorganiseerumine, igale objektile koha määramine. Asjad tuleks paigutada töölauale nii, et need oleksid kergesti ligipääsetavad.
Etapp 3. Seiso - töökoha süstemaatilise puhastuse läbiviimine, puhtuse säilitamine, seadmete põhjalik puhastamine.
Samm 4. Seiketsu – standardiseeri protsess, ehk kolme eelneva sammu fikseerimine kirjalikult. Dokumentide koostamine seadmete hoolduse, ohutusmeetmete ja muu kohta.
Samm 5. Shitsuke – distsipliini ja korra parandamine. Töökoha korrashoid peab olema kooskõlas ettevõtte poolt seatud standarditega, mida tuleks pidevalt täiustada.
Teine meetod on kaizen (tõlkes jaapani keelest "kai" - muutus ja "zen" - hea) - kõigi äriprotsesside järkjärguline pidev täiustamine, mida viivad läbi pidevalt päevast päeva ja kõik ettevõtte töötajad. Seega ei tee muutusi mitte üksikisikud kindlal kellaajal, vaid igaüks igapäevaselt. Selliseid muutusi saab saavutada näiteks töökoha korralduse kaudu, mis vähendab
aega tööriistade ja materjalide leidmiseks või seadmete töö parandamise, nende hoolduse, rikete arvu vähendamise jne abil. Täienduste loetelu võib jätkata lõputult, peaasi, et täiendusi toimuks iga töötaja jaoks iga päev, seeläbi muutub tootmine paremaks, töötajate töö on tõhus ja ohutu.
Just-in-Time süsteemi (inglise keelest "just in time") olemus on järgmine: tootmises olevate toodete teisaldamise ja materjalide, ressursside, tooraine tarnijate tarnimise protsess toimub selgelt õigeaegselt. Partiid jõuavad töötlemisele täpselt samal hetkel, kui eelmine partii valmib, seega ei teki töötajatel seisakuid ega osade töötlemise ootamist.
SMED süsteem on seadmete vahetamise rakendamine võimalikult lühikese aja jooksul nii, et see ei mõjuta üldse töö kiirust.
Kasutades kodumaiste ettevõtete säästliku tootmissüsteemi loetletud meetodeid, tuleb meeles pidada, et see süsteem põhineb nende samaaegsel orgaanilisel kombineerimisel põhikontseptsiooni, filosoofia raames. Seetõttu ei tohiks Toyota tootmissüsteemi juurutamisel pimesi kopeerida teise organisatsiooni kogemusi, võttes kontekstist välja üksikud süsteemi tööriistad. Siin on ennekõike vaja ideed ennast, filosoofiat.
Lean tootmise juurutamiseks ettevõtetes puuduvad ühtsed reeglid ja lähenemisviisid, kõik sõltub ettevõtte enda spetsiifikast. Mõned juhtimisvaldkonna spetsialistid püüavad aga välja töötada originaalseid algoritme, kasutusjadasid
Lean tootmine. Näiteks Lean Enterprise Institute'i president ja asutaja
James Womack lõi järgmise manustamisalgoritmi:
1) muutuste juhi leidmine. Tavaliselt on tema isikus aktiivne juht-juht, kellelt tuleb põhiinitsiatiiv;
2) vajalike teadmiste omandamine säästliku tootmissüsteemi kohta;
3) kriisi leidmine või tekitamine;
4) väärtusloome voogude kaardi koostamine, et hiljem leida kahjusid ja neid likvideerida;
5) tööde teostamine peamistel planeeritavatel aladel;
6) soov koheselt tulemust saada;
7) järjepidevate parenduste läbiviimine Kaizen süsteemi järgi.
Nagu näete, loetleb algoritm toimingud ja soovitused üsna lihtsustatult, mis tõestab veel kord säästliku tootmissüsteemi rakendamise eripära ettevõttes. Juhid peavad oma tootmissüsteeme intuitiivselt moderniseerima, viies need üle säästliku tootmise tootmissüsteemi. Tasub aga tähele panna, et kui see õnnestub, kogevad ettevõtet oma tegevuses olulisi muutusi.
Näiteks KamAZi autotehas hakkas säästliku tootmissüsteemi põhimõtteid järgima üsna hiljuti, alates 2005. aastast. Ettevõttel on spetsiaalselt koolitatud juhid, kes kaitsesid tootmise tehnoloogilise tsükli parandamiseks enam kui 50 projekti, kes õpetavad seda nüüd oma alluvatele. TPS-i meetodeid järgides tehakse terasel mitmesuguseid muudatusi ja täiendusi. Näiteks tuvastati ja eemaldati KamAZinstrumentspetsmash OJSC vormitöökojas üheksa mittevajalikku masinat (väga madala tootlikkuse ja sagedaste riketega), vähendades sellega kõigi seadmete plaaniväliste seisakute arvu kolm korda. Lisaks käib töö ettevõtte bilansis oleva maa (ca 1900 hektarit) kasutamise optimeerimiseks.
Kasutamata pinnad on plaanis rentida või müüa, tuues sellega hoolduskulude asemel kasumit.
Seega on kõigist olemasolevatest tootmissüsteemidest edukaim ja paljulubavam Jaapani süsteem Toyota - Toyota Production System (TPS) ehk säästlik tootmissüsteem, mis loodi eelmise sajandi 50ndatel ja mida Tayoti Ono on üle kolmekümne aasta moderniseerinud. . Iseenesest sisaldab see palju tööriistu ja meetodeid tootmisprotsessi ja kogu ettevõtte kui terviku täiustamiseks. Need hõlmavad peamiselt selliseid meetodeid nagu 5S-süsteem, kaizen, kanban, SMED, Just-in-Time. Ainult nende ühine kasutamine süsteemi põhiidee alusel võimaldab ettevõttel saavutada soovitud tulemusi. Selle rakendamiseks pole ühtset lähenemist, kuid mõned eksperdid püüavad välja töötada algoritme, mis on sageli ainult üldise iseloomuga ja seetõttu peavad ettevõtted süsteemi juurutama intuitiivselt, "puute abil", katse-eksituse meetodil.
Arvestades säästva tootmissüsteemi juurutamise iseärasusi Venemaa ettevõtetes, leiti, et konkurentsivõime suurendamiseks peavad ettevõtted oma tootmissüsteeme juurutama, muutma või täiustama. See on aga üsna aeganõudev protsess, mis tekitab enamikule organisatsioonidele raskusi. Lisaks on tänapäeval mitmeid väliseid ja sisemisi tegureid, mis takistavad tõhusa süsteemi loomist. Näiteks infopuudus, kvalifitseeritud spetsialistide puudus, raske majanduslik olukord riigis. Sellele vaatamata on viimastel aastatel populaarsust kogumas tootmissüsteemide kontseptsiooni, eelkõige säästliku tootmise süsteemi arendamine. TPS-i rakendatakse edukalt KamAZ-i, GAZ-i, Rusali ja teiste ettevõtetes. Nad kasutavad oma tegevuses säästliku tootmissüsteemi meetodite komplekti, nagu kaizen, süsteem 5S, kanban, just in time, seadmete kiire ümbervahetamine jm. Ja mis kõige tähtsam, nende tootmissüsteemid on üles ehitatud ühele individuaalselt välja töötatud filosoofiale, mis on säästva tootmissüsteemi juurutamise põhipunktid. Tõhusa tootmissüsteemi kasutamine vähendab oluliselt kulusid, tõstab tööviljakust, parandab tootmisprotsessi, saavutab kõrgeid finantstulemusi, tõstab ettevõtte konkurentsivõimet ning saavutab palju muid kvalitatiivseid ja kvantitatiivseid muutusi.
lahja kuluarvestus kuluarvestus
