Lean tehnologija. Što je lean proizvodnja i s čime se jede? Lean metodologija pozdravlja stalnu razmjenu ideja među zaposlenicima

Lean proizvodnja je sustav upravljanja poduzećem koji pomaže riješiti se otpada i povećati poslovnu učinkovitost. U članku ćemo objasniti bit sustava i govoriti o ključnim principima.

Lean proizvodnja je...

Ukratko, riječ je o kulturi proizvodnje, a ne o skupu alata i metoda za poboljšanje i poboljšanje radne učinkovitosti. Sustav se temelji na stalnoj težnji za uklanjanjem svih vrsta otpada.

Uvođenje koncepta vitke proizvodnje podrazumijeva da su svi zaposlenici poduzeća upoznati s osnovama ove teorije, prihvaćaju je i spremni su u skladu s njom graditi svoje aktivnosti.

Kako je nastao sustav

Koncept je nastao u Japanu nakon Drugog svjetskog rata, kada su bili potrebni veliki napori za obnovu industrije, infrastrukture i zemlje u cjelini, a resursi su bili izrazito ograničeni. U takvim uvjetima utemeljitelj koncepta, Taiichi Ohno, implementirao je svoj sustav upravljanja u Toyotinim tvornicama.

Kasnije su američki istraživači transformirali Toyotin proizvodni sustav (TPS) u Lean proizvodni sustav, koji uključuje ne samo dostignuća Toyotinog koncerna, već i najbolje prakse Fordovih tvrtki, radove F. Taylora i E. Deminga.

Četiri koraka do održive proizvodnje. Praksa provedbe.

Koncept filozofije

Koncept se temelji na procjeni vrijednosti konačnog proizvoda za potrošača. Stoga se svi procesi koji se odvijaju u poduzeću razmatraju sa stajališta stvaranja dodatne vrijednosti. Cilj je minimizirati procese i operacije u proizvodnji koji ne dodaju vrijednost proizvodu kako bi se eliminirao otpad.

Postoji 8 vrsta glavnih gubitaka:

1. Prekomjerna proizvodnja, zatrpanost skladišta gotovih proizvoda.
2. Očekivanje. U nedostatku uspostavljenog proizvodnog procesa dolazi do zastoja, što dodaje vrijednost proizvodu.
3. Nepotreban prijevoz. Što je manje kretanja materijalnih vrijednosti u prostoru, to su niži troškovi.
4. Dodatni koraci obrade koji ne dodaju značajnu vrijednost.
5. Višak zaliha sirovina i materijala.
6. Brak i nedostaci. Značajan gubitak, koji se ogleda u troškovima i imidžu poduzeća.
7. Nerealizirani potencijal zaposlenika. Povjerenje i pažnja prema ljudima ključni su element sustava.
8. Preopterećenje i zastoji zbog nedovoljnog planiranja.

Bez obzira na poziciju tvrtke na tržištu i njezine financijske rezultate, ona mora stalno poboljšavati svoje procese. Organizacija lean proizvodnog sustava nije jednokratna akcija po principu “podesi i sve radi”, već kontinuirani proces koji traje godinama.

Pročitajte također:

Što će pomoći: razumjeti kada odustati od neprofitabilnih ili neperspektivnih ulaganja kako biste izbjegli velike gubitke.

Što će pomoći: identificirati poslovne procese tvrtke koji donose dodatne gubitke, te identificirati odgovorne.

Načela vitke proizvodnje

S vremenom su se pojavile metode upravljanja lean proizvodnjom. Ima ih više od trideset, ali u članku ćemo razmotriti glavne - za najširi raspon poduzeća:

Što će pomoći: razviti učinkovit plan optimizacije troškova.

Što će pomoći: utvrditi koje troškove treba u potpunosti smanjiti tijekom krize, što se još može uštedjeti, koje mjere primijeniti za optimizaciju troškova tvrtke.

Što će pomoći: saznati razloge njihovog rasta i što učiniti da ga ograničimo.

Primjeri korištenja koncepta vitke proizvodnje u Rusiji

Grupa GAZ već više od 15 godina implementira lean sustav i postigla je sljedeće rezultate:

• smanjenje nedovršenih radova za 30%;
• povećanje produktivnosti rada za 20-25% svake godine;
• smanjenje vremena zamjene opreme do 100%;
• smanjenje proizvodnog ciklusa za 30%.

RUSAL je od 2013. godine u sustav vitke proizvodnje počeo povezivati ​​dobavljače, prvenstveno transportne tvrtke, jer logistički troškovi čine veliki dio troškova proizvodnje. Ovaj pristup rezultirao je uštedom od 15% na troškovima tijekom pet godina.

Integrirana primjena metoda vitke proizvodnje u udruzi KAMAZ omogućila je postizanje značajnog ekonomskog učinka:

• smanjenje vremena ciklusa za 1,5 puta,
• puštanje 11 tisuća komada velikih kontejnera,
• smanjenje zaliha za 73 milijuna rubalja,
• smanjenje proizvodnog prostora za 30%.

Put do uspjeha za kotirane tvrtke trajao je od 7 do 15 godina. Savjet za one koji su krenuli u implementaciju sustava – nemojte odustati od započetog ako ne bude rezultata u narednim mjesecima i godinama.

Lean Manufacturing Technologies

1. Mapiranje toka vrijednosti

Mapiranje - grafički prikaz poslovnih procesa poduzeća i njihova daljnja optimizacija (vidi. ). Proces uključuje izradu vizualne i razumljive karte formiranja vrijednosti za klijenta – proizvoda ili usluge. Kao rezultat toga, identificirat ćete uska grla u proizvodnji i odrediti put za poboljšanje situacije.

2. Pull proizvodnja

Poanta je da svaka prethodna faza proizvodi samo ono što sljedeća od nje naručuje. Budući da je posljednji u lancu faza potrošač, “povući” mehanizam znači maksimalnu usredotočenost na kupca. Konačna vrijednost je “tok u jedan proizvod”, gdje se roba u svakoj fazi izrađuje po narudžbi, odnosno nema zaliha sirovina, niti proizvodnje u tijeku, niti zaliha gotovih proizvoda u skladištu. Takav mehanizam je prilično utopija, ali stalna pozornost na upravljanje zalihama i minimiziranje je učinkovit alat za smanjenje troškova.

CANBAN na japanskom znači kartica. Suština metode je da odjel „kupac“ formira karticu proizvodnog naloga za odjel „dobavljač“, a „dobavljač“ opskrbljuje „kupca“ točno onom količinom sirovina, komponenti ili gotovih proizvoda koji je naručen. CANBAN može djelovati ne samo unutar jednog poduzeća, već i između nekoliko poduzeća unutar holdinga ili čak s dobavljačima. Tako su međuskladišta i skladišta gotovih proizvoda svedena na nulu. No korištenje CANBAN alata podrazumijeva najviši stupanj dosljednosti između karika u lancu opskrbe. Još jedna značajna prednost sustava je pravovremeno otkrivanje nedostataka, koji se ponekad skrivaju u rasutim isporukama. Stoga cilj CANBAN-a nije samo “nula zaliha”, već i “nula nedostataka”.

4. Kaizen (KAIZEN)

Spoj dvaju znakova "kai" i "zen" ("promjena" i "dobro") filozofija je kontinuiranog poboljšanja poslovnih procesa općenito i svakog pojedinačnog procesa posebno. Alat je dobar jer pokazuje opću metodologiju rada na procesima i može se primijeniti u bilo kojem području, čak i izvan posla. Ideja kaizena je da svaki zaposlenik, od operatera do čelnika tvrtke, ima određenu vrijednost i nastoji unaprijediti dio procesa za koji je odgovoran.

5S sustav je jedna od metoda vitke proizvodnje. Sustav opisuje produktivnu organizaciju radnog mjesta i jačanje radne discipline.

6. Taman na vrijeme (baš na vrijeme)

Alat vitke proizvodnje podrazumijeva proizvodnju i opskrbu sirovinama, dijelovima i komponentama ne ranije i najkasnije u trenutku kada se ukaže potreba za tim materijalnim vrijednostima. Vezano je za gore opisanu "Pull proizvodnju" i pomaže smanjiti preostale sirovine u skladištima, troškove skladištenja i transporta te povećati novčani tok.

7. Brzo prilagodba(SMED - Jednominutna izmjena matrice)

Metoda je osmišljena kako bi se smanjilo vrijeme zastoja opreme tijekom zamjene pretvaranjem internih operacija u vanjske. Unutarnje operacije su one koje se izvode dok je oprema zaustavljena, vanjske operacije su one koje se izvode dok oprema još uvijek radi ili već radi.

8. Sustav ukupnog produktivnog održavanja

Sustav pretpostavlja da svo osoblje, a ne samo tehnički djelatnici, sudjeluje u održavanju opreme. Fokus je kako na odabiru najkvalitetnije i najnaprednije opreme za postrojenje, tako i na osiguravanju njegove maksimalne učinkovitosti, produljivanju vijeka trajanja kroz planove preventivnog održavanja, podmazivanje, čišćenje i opći pregled.

9. Pronalaženje uskog grla

Ili, drugim riječima, potraga za slabom karikom. Alat se temelji na činjenici da u proizvodnji uvijek postoji usko grlo koje treba pronaći i proširiti. Potraga za slabom karikom mora se povremeno baviti, to je ključ poboljšanja.

10. Gemba. "Mjesto borbe"

Ovaj alat je dizajniran da stalno podsjeća da se glavna radnja („bitka“) ne odvija u sjedištu, već u trgovinama. Riječ je o planiranom (redovnom) ili neplaniranom (na primjer, zbog problema) izlasku menadžera u proizvodnju, što vam omogućuje da povećate uključenost menadžmenta u proces, dobijete informacije iz prve ruke i smanjite udaljenost između zaposlenika i menadžeri.

Lean proizvodnja je posebna shema upravljanja poduzećem. Glavna ideja je stalno nastojati eliminirati bilo kakve troškove. Lean proizvodnja je koncept koji uključuje uključivanje svakog zaposlenika u postupak optimizacije. Takva shema ima za cilj maksimalnu orijentaciju prema potrošaču. Pogledajmo pobliže što je sustav lean proizvodnje.

Povijest nastanka

Uvođenje vitke proizvodnje u industriju dogodilo se 1950-ih u Toyota Corporation. Tvorac takve kontrolne sheme bio je Taiichi Ohno. Velik doprinos daljnjem razvoju i teorije i prakse dao je njegov kolega Shigeo Shingo koji je, između ostalog, kreirao metodu za brzu promjenu. Nakon toga su američki stručnjaci istraživali sustav i konceptualizirali ga pod nazivom lean production (lean production) - "lean production". Isprva se koncept primjenjivao prvenstveno u automobilskoj industriji. Nakon nekog vremena shema je prilagođena procesnoj proizvodnji. Nakon toga, alati vitke proizvodnje počeli su se koristiti u zdravstvu, komunalnim djelatnostima, uslugama, trgovini, vojsci, sektoru javne uprave i drugim industrijama.

Glavni aspekti

Lean proizvodnja u poduzeću uključuje analizu vrijednosti proizvoda koji se proizvodi za krajnjeg potrošača u svakoj fazi stvaranja. Glavni cilj koncepta je formiranje kontinuiranog procesa eliminacije troškova. Drugim riječima, vitka proizvodnja je eliminacija svake aktivnosti koja troši resurse, ali ne stvara nikakvu vrijednost za krajnjeg korisnika. Primjerice, ne treba mu da gotov proizvod ili njegove komponente budu na zalihama. Prema tradicionalnom sustavu, svi troškovi povezani s sklapanjem braka, preinakama, skladištenjem i drugim stvarima prenose se na potrošača. Lean proizvodnja je shema u kojoj su sve aktivnosti tvrtke podijeljene na procese i operacije koje dodaju, a ne dodaju vrijednost proizvodu. Glavni je zadatak, dakle, sustavno smanjenje potonjeg.

Lean Manufacturing: Otpad

U troškovima se u nekim slučajevima koristi izraz muda. Ovaj koncept podrazumijeva razne troškove, smeće, otpad i tako dalje. Taiichi Ohno identificirao je sedam vrsta troškova. Gubici nastaju zbog:

• očekivanja;
• prekomjerna proizvodnja;
• prijevoz;
• dodatni koraci obrade;
• nepotrebni pokreti;
• puštanje neispravne robe;
• višak zaliha.

Taiichi Ohno je smatrao da je hiperprodukcija glavna stvar. To je čimbenik zbog kojeg nastaju drugi troškovi. Još jedna stavka dodana je na gornji popis. Jeffrey Liker, istraživač iskustva Toyote, naveo je nerealizirani potencijal zaposlenika kao otpad. Izvori troškova nazivaju se preopterećenost kapaciteta, zaposlenici pri obavljanju aktivnosti povećanog intenziteta, kao i neujednačeno izvođenje operacije (na primjer, prekinut raspored zbog fluktuacija potražnje).

Principi

Lean proizvodnja predstavljena je kao proces podijeljen u pet faza:

1. Određivanje vrijednosti pojedinog proizvoda.
2. Instalacija ovog proizvoda.
3. Osiguravanje kontinuiranog protoka.
4. Omogućavanje potrošaču da povuče proizvod.
5. Težnja za izvrsnošću.

Ostali principi na kojima se temelji lean proizvodnja uključuju:

1. Postizanje izvrsne kvalitete - isporuka robe od prve prezentacije, korištenje sheme "nula nedostataka", prepoznavanje i rješavanje problema u najranijim fazama njihovog nastanka.
2. Formiranje dugoročne interakcije s potrošačem dijeljenjem informacija, troškova i rizika.
3. Fleksibilnost.

Proizvodni sustav koji koristi Toyota temelji se na dva glavna principa: autonomiji i točno na vrijeme. Potonje znači da svi potrebni elementi za montažu dolaze na liniju točno u trenutku kada je to potrebno, strogo u količini koja je određena za pojedini proces za smanjenje zaliha.

Elementi

U okviru koncepta koji se razmatra razlikuju se različite komponente - metode vitke proizvodnje. Neki od njih mogu sami djelovati kao kontrolna shema. Glavni elementi uključuju sljedeće:

• Protok pojedinačnih roba.
• Opće održavanje opreme.
• 5S sustav.
• Kaizen.
• Brza promjena.
• Prevencija grešaka.

Industrijske opcije

Lean Healthcare koncept je smanjenja vremena provedenog od strane medicinskog osoblja koje nije izravno povezano s pomaganjem ljudima. Lean logistika je shema povlačenja koja okuplja sve dobavljače uključene u tok vrijednosti. U ovom sustavu dolazi do djelomične nadopune rezervi u malim količinama. Glavni pokazatelj u ovoj shemi je ukupni logistički trošak. Danska pošta koristi alate za mršavu proizvodnju. U sklopu koncepta provedena je opsežna standardizacija ponuđenih usluga. Ciljevi događaja bili su povećati produktivnost, ubrzati transfere. Uvedene su "mape toka vrijednosti" za kontrolu i identifikaciju usluga. Također, razvijen je i naknadno implementiran sustav motivacije za djelatnike odjela. U graditeljstvu je formirana posebna strategija usmjerena na povećanje učinkovitosti procesa izgradnje u svim fazama. Načela vitke proizvodnje prilagođena su razvoju softvera. Elementi razmatrane sheme koriste se iu gradskoj i državnoj upravi.

Kaizen

Ideju je 1950. godine formulirao dr. Deming. Uvođenje ovog principa donijelo je veliki profit japanskim tvrtkama. Za to je specijalistu dodijelio carsku medalju. Nakon nekog vremena Sindikat znanosti im je najavio nagradu. Deming za kvalitetu proizvedene robe.

Prednosti Kaizen filozofije

Zasluge ovog sustava ocjenjivane su u svim industrijskim sektorima, gdje su stvoreni uvjeti za osiguranje najveće učinkovitosti i produktivnosti. Kaizen se smatra japanskom filozofijom. Sastoji se od promicanja kontinuiranih promjena. Kaizen škola mišljenja inzistira da je stalna promjena jedini put do napretka. Glavni naglasak sustava je na povećanju produktivnosti eliminacijom nepotrebnog i teškog rada. Sama definicija nastala je spajanjem dviju riječi: "kai" - "promjena" ("transformacija"), i "zen" - "u smjeru boljeg". Prednosti sustava sasvim jasno odražavaju uspjeh japanskog gospodarstva. To prepoznaju ne samo sami Japanci, već i svjetski stručnjaci.

Ciljevi kaizen koncepta

Postoji pet glavnih smjerova u kojima se odvija razvoj proizvodnje. To uključuje:

1. Smanjenje otpada.
2. Trenutačno rješavanje problema.
3. Optimalna upotreba.
4. Timski rad.
5. Najkvalitetniji.

Treba reći da se većina načela temelji na zdravom razumu. Glavne komponente sustava su poboljšanje kvalitete robe, uključivanje svakog zaposlenika u proces, spremnost na interakciju i promjene. Sve te aktivnosti ne zahtijevaju složene matematičke izračune niti traženje znanstvenih pristupa.

Smanjenje otpada

Načela kaizen filozofije usmjerena su na značajno smanjenje gubitaka u svakoj fazi (operacija, proces). Jedna od glavnih prednosti sheme je da uključuje svakog zaposlenika. To pak uključuje razvoj i naknadnu implementaciju prijedloga za poboljšanje na svakom mjestu.Takav rad pridonosi minimiziranju gubitka resursa.

Trenutačno rješavanje problema

Svaki zaposlenik, u skladu s konceptom kaizena, mora se suprotstaviti problemima. Ovo ponašanje doprinosi brzom rješavanju problema. Uz hitno rješavanje problema, vrijeme isporuke se ne povećava. Neposredno rješavanje problema omogućuje vam da usmjerite aktivnosti u učinkovitom smjeru.

Optimalna upotreba

Rješavanje problema brzo oslobađa resurse. Mogu se koristiti za poboljšanje i postizanje drugih ciljeva. Zajedno, ove mjere omogućuju uspostavljanje kontinuiranog procesa učinkovite proizvodnje.

Timski rad

Uključivanje svih zaposlenika u rješavanje problema omogućuje vam da brže pronađete izlaz. Uspješno prevladavanje poteškoća jača duh i samopoštovanje zaposlenika tvrtke. otklanja konfliktne situacije, potiče stvaranje odnosa povjerenja između viših i nižih zaposlenika.

Najbolja kvaliteta

Brzo i učinkovito rješavanje problema pridonosi dobro uigranom timskom radu i stvaranju velike količine resursa. To će zauzvrat poboljšati kvalitetu proizvoda. Sve će to omogućiti poduzeću da dosegne novu razinu kapaciteta.

Nemojte izgubiti. Pretplatite se i primite vezu na članak na svoju e-poštu.

Glavna zadaća proizvodnog sustava je stalno poboljšavanje takozvanog "toka vrijednosti" za ciljanu publiku. Njegova je osnova racionalna kombinacija svih procesa. Zahvaljujući tome, proizvodi se mogu proizvoditi uz minimalne troškove rada. Osim toga, to utječe na ekonomske pokazatelje, kao i na rezultate proizvodnih i gospodarskih aktivnosti organizacije, uključujući trošak proizvoda, i profitabilnost proizvodnje, i dobit, te iznos obrtnog kapitala i obujam radova u tijeku. .

Istodobno, za mnoge organizacije najvažnije je pitanje učinkovitosti proizvodnih procesa u smislu složenosti i trajanja proizvodnog ciklusa. Što je duže, što je više dodatnih produkcija uključeno u njega, proizvodnja je općenito manje učinkovita. Osim toga, morate uložiti mnogo napora kako biste koordinirali proces i osigurali nesmetan rad.

Upravo radi rješavanja ovog problema mnoge tvrtke u svoje aktivnosti implementiraju sustav lean proizvodnje, koji im omogućuje optimizaciju procesa proizvodnje, poboljšanje kvalitete proizvoda i smanjenje troškova. Ovaj članak je posvećen njemu.

Što je Lean Manufacturing?

Lean production (na engleskom ima dva naziva: “lean production” i “lean production”) poseban je pristup upravljanju poduzećem koji vam omogućuje poboljšanje kvalitete rada smanjenjem gubitaka. Gubici su sve što umanjuje učinkovitost rada. Glavne vrste gubitaka su:

• Pokreti (nepotrebni pokreti opreme i operatera što rezultira povećanjem vremena i troškova)
• Prijevoz (prekomjerna kretanja koja dovode do kašnjenja, oštećenja itd.)
• Tehnologija (tehnološki nedostaci koji ne dopuštaju implementaciju svih zahtjeva potrošača u proizvod)
• Prekomjerna proizvodnja (neprodani proizvodi koji zahtijevaju dodatne troškove za računovodstvo, skladištenje itd.)
• Čekanje (nedovršeni proizvodi koji čekaju u redu za obradu i povećavaju cijenu)
• Nedostaci (svi nedostaci koji rezultiraju dodatnim troškovima)
• Zalihe (višak gotovih proizvoda koji dodaju vrijednost)

Sustav vitke proizvodnje može se implementirati u dizajnu, u samoj proizvodnji, pa čak iu procesu marketinga proizvoda.

Ovaj su sustav na prijelazu iz 1980-ih u 1990-e razvili japanski inženjeri Taiichi Ohno i Shigeo Shingo (općenito, njegovi počeci pojavili su se sredinom dvadesetog stoljeća, ali je prilagođen tek na kraju). Cilj inženjera bio je smanjiti aktivnosti koje ne dodaju vrijednost tijekom životnog ciklusa proizvoda. Dakle, sustav nije samo tehnologija, već cjelovit koncept upravljanja s maksimalnom orijentacijom proizvodnje na tržište i zainteresiranim sudjelovanjem cjelokupnog osoblja tvrtke.

Iskustvo stečeno u implementaciji sustava (ponekad njegovih pojedinačnih elemenata) u rad različitih organizacija pokazalo je njegovu učinkovitost i izglede, a trenutno se koristi u raznim industrijama. Ako se u početku sustav koristio samo u automobilskim tvornicama Toyota, Honda itd. (i zvao se Toyotin proizvodni sustav), danas se nalazi u mnogim drugim područjima:

• Lijek
• Trgovina
• Logistika
• Bankarske usluge
• Obrazovanje
• Proizvodnja nafte
• Izgradnja
• Informacijska tehnologija

Bez obzira na područje u kojem se koristi sustav lean proizvodnje, može značajno povećati učinkovitost rada i višestruko smanjiti gubitke, čak i ako zahtijeva određenu prilagodbu određenoj tvrtki. Ovaj video prikazuje kako se rad organizacije može promijeniti korištenjem Lean tehnologija.

Inače, poduzeća koja u svoje aktivnosti implementiraju sustav lean proizvodnje često se nazivaju “lean”. Razlikuju se od svih drugih poduzeća po nekoliko važnih karakteristika.

Prvo, temelj proizvodnje ovih poduzeća su ljudi. Oni igraju ulogu kreativne snage u procesu proizvodnje. Oprema i tehnologija su pak samo sredstvo za postizanje cilja. Glavna poruka ovdje je da nikakva tehnologija, strategija ili teorija ne mogu učiniti tvrtku uspješnom, samo je ljudi s vlastitim kreativnim i intelektualnim potencijalom mogu dovesti do visokih rezultata.

Drugo, proizvodni sustavi ovih poduzeća usmjereni su na maksimalno uklanjanje otpada i kontinuirano poboljšanje proizvodnih procesa. Zanimljivo je da svi zaposlenici organizacije, počevši od običnih radnika pa do najvišeg menadžmenta, sudjeluju u svakodnevnim aktivnostima kako bi se to osiguralo.

I, treće, sve odluke koje donosi uprava ovih poduzeća nužno uzimaju u obzir izglede za daljnji razvoj, a trenutni materijalni interesi nisu od presudne važnosti. Menadžeri organizacija iz svojih aktivnosti isključuju beskorisnu administraciju-naredbu, nerazumno strogu kontrolu, ocjenjivanje zaposlenika kroz najsloženije sustave raznih pokazatelja. Rukovodstvo ima funkciju adekvatnog organiziranja procesa proizvodnje, pravovremenog otkrivanja, rješavanja i sprječavanja problema. Sposobnost prepoznavanja i rješavanja problema na svom radnom mjestu vrlo je cijenjena kod svakog zaposlenika.

Međutim, uvođenje vitke proizvodnje zahtijeva obvezno razumijevanje osnovnih principa ovog sustava i sposobnost rada s njegovim alatima. Najprije ukratko porazgovarajmo o principima.

Načela vitke proizvodnje

Unatoč činjenici da praktična provedba principa vitke proizvodnje zahtijeva prilično ozbiljne napore poduzeća, oni su sami po sebi prilično jednostavni. Ima ih pet, a mogu se formulirati na sljedeći način:

1. Odredite što čini vrijednost proizvoda sa stajališta potrošača. U poduzeću se mogu obavljati razne radnje, a nisu sve važne za potrošača. Tek kada tvrtka točno zna što krajnji kupac treba, može odrediti koji procesi donose vrijednost, a koji ne.
2. Odredite koje su radnje potrebne u proizvodnom lancu, a zatim eliminirajte otpad. Kako bi se optimizirao učinak i identificirao otpad, potrebno je detaljno opisati svaku radnju od trenutka zaprimanja narudžbe do trenutka isporuke proizvoda potrošaču. Zahvaljujući tome, moguće je utvrditi uz pomoć kojih je moguće unaprijediti proizvodne procese.
3. Redizajnirajte aktivnosti u proizvodnom lancu tako da se pretvore u holistički tijek rada. Proizvodni proces treba izgraditi na način da se isključe gubici (zastoji, čekanje, itd.) između operacija. To može zahtijevati nove tehnologije ili redizajn procesa. Važno je zapamtiti da svaki proces treba uključivati ​​samo one aktivnosti koje dodaju vrijednost konačnom proizvodu, ali ne povećavaju njegovu cijenu.
4. Djelujte u interesu potrošača. Poželjno je da poduzeće proizvodi samo proizvod i to u količini koja je neophodna krajnjem potrošaču. Time se izbjegavaju nepotrebni postupci, nepotrebni gubici i troškovi.
5. Nastojte poboljšati kontinuiranim smanjenjem nepotrebnih aktivnosti. Sustav vitke proizvodnje potrebno je primijeniti i implementirati više puta. Maksimalni učinak bit će samo ako se potraga za gubicima i njihovo otklanjanje provode redovito i sustavno.

Ovih pet principa treba se temeljiti na implementaciji sustava vitke proizvodnje, a to se odnosi na bilo koje područje djelovanja, od dizajna i upravljanja projektima do izravne proizvodnje i upravljanja. Povećati produktivnost rada, pronaći i smanjiti gubitke, optimizirati proizvodnju itd. Alati Lean sustava pomažu.

Lean Tools

U nastavku ćemo pogledati glavne alate vitke proizvodnje:

• standardizirani rad. Oni su jasan i maksimalno vizualiziran algoritam za obavljanje bilo kojeg specifičnog posla. Ovaj algoritam uključuje različite standarde, na primjer, standarde za trajanje proizvodnog ciklusa, standarde za slijed radnji tijekom jednog ciklusa, standarde za količinu materijala za rad itd.
• SMED (single minute exchange of die). Ovo je posebna tehnologija za brzu zamjenu opreme. Za promjenu, u pravilu se koriste dvije kategorije operacija. Prvi su vanjske operacije, a mogu se izvoditi bez zaustavljanja opreme (to uključuje pripremu materijala i alata itd.). Drugi je interni rad, a za njihovu provedbu oprema mora biti zaustavljena. Značenje SMED-a je da se maksimalni broj internih operacija prevodi u vanjske. To se postiže organizacijskim i tehnološkim inovacijama.
• Pull proizvodnja. Pristup organizaciji tijeka proizvodnje, koji eliminira gubitke povezane s čekanjem (dok se ne završi prethodna faza rada) i prekomjernom proizvodnjom. Ovdje svaka operacija tehnološkog procesa takoreći "izvlači" potrebnu količinu proizvoda iz prethodne operacije, a zatim ga prenosi na sljedeću. Time se izbjegava pojava i viškova proizvoda i njegova manjka.
• Sustav podnošenja i razmatranja prijedloga. Prema njemu, svaki zaposlenik može ponuditi svoje ideje za poboljšanje tijeka rada. Svim zaposlenicima je omogućen jasan mehanizam za provedbu njihovih prijedloga. Sustav također uključuje metode za poticanje zaposlenika da ponude svoje ideje.
• Metoda "Proboj u tok". Koristi se za izravnavanje i poboljšanje učinkovitosti tijeka proizvodnje. Za to se stvaraju fiksni proizvodni ciklusi u svaki od kojih se uvode principi standardiziranog rada.
• TPM (Total Productive Maintenance). Opći sustav održavanja opreme. Kada se koristi, rad opreme kombinira se s njezinim stalnim održavanjem. Takvo stalno praćenje i održavanje opreme u dobrom stanju osiguravaju kvalificirani djelatnici. TPM pomaže smanjiti gubitke povezane s popravcima, zastojima i kvarovima te osigurava maksimalnu učinkovitost tijekom cijelog životnog ciklusa opreme. Još jedan plus je što osoblje za održavanje dobiva vrijeme za druge zadatke.
• 5S sustav je tehnika upravljanja koja vam omogućuje učinkovito organiziranje radnog prostora. Pod skraćenicom su sljedeći pojmovi:
  • o Sistematizacija (sve stavke su na određenom mjestu gdje je lako pristupiti)
  • o Održavajte red i čistoću
  • o Razvrstavanje (dokumentacija i/ili predmeti se raspoređuju na radnom mjestu na temelju učestalosti njihove uporabe; to uključuje uklanjanje svega što više nije potrebno)
  • o Standardizacija (poslovi su organizirani po istom principu)
  • o Poboljšanje (utvrđeni standardi i principi se kontinuirano poboljšavaju)

Ostali alati za vitku proizvodnju uključuju:

• (pristup upravljanju poduzećem koji se temelji na stalnom poboljšanju kvalitete)
• " " (pristup upravljanju proizvodnjom na temelju potražnje potrošača)
• Kanban (sustav upravljanja projektima i sustav upravljanja robom i materijalima unutar i izvan tvrtke)
• Andon (sustav povratnih informacija o vizualnoj produkciji)
• Alati za upravljanje kvalitetom (PDPC dijagram, matrica prioriteta, mrežni dijagram, matrični dijagram, dijagram stabla, dijagram poveznica, dijagram afiniteta, itd.)
• Alati za kontrolu kvalitete (kontrolne karte, kontrolni list, dijagram raspršenja, Pareto grafikon, stratifikacija, histogram itd.)
• Alati za analizu i dizajn kvalitete (metoda 5 Whys, metoda House of Quality, FMEA analiza, itd.)

U istom dijelu potrebno je posebno reći o metodi koja se koristi za modeliranje i sprječavanje pogrešaka u proizvodnim procesima te smanjenje gubitaka povezanih s nedostacima. Ovo je metoda Poka-yoke.

Metoda Poka-yoke sastoji se u pronalaženju uzroka grešaka i razvoju tehnologija i metoda za otklanjanje mogućnosti njihovog nastanka. Temelji se na ideji da ako je nemoguće obaviti posao na bilo koji drugi način osim onim pravim, ali je sam posao obavljen, onda je obavljen ispravno, t.j. nema grešaka.

Pogreške se mogu pojaviti iz različitih razloga: nemar, nepažnja, nerazumijevanje, zaborav osobe itd. S obzirom na ljudski faktor, sve ove pogreške su prirodne i neizbježne, a kako biste ih spriječili, trebali biste ih sagledati iz ovog kuta.

Komponente metode Poka-yoke:

• Stvoreni su preduvjeti za rad bez grešaka
• Uvode se metode rada bez grešaka
• Pogreške koje se pojavljuju sustavno se otklanjaju
• Poduzimaju se mjere opreza
• Uvode se jednostavni tehnički sustavi koji radnicima omogućuju izbjegavanje pogrešaka

Ova metoda se koristi u sprezi s drugim alatima sustava lean proizvodnje i osigurava da gotov proizvod neće imati nedostatke, a proizvodni proces će teći nesmetano.

Svi ovi alati, kada se koriste zajedno, utječu na učinkovitost rada, eliminiraju različite vrste gubitaka, minimiziraju vjerojatnost hitnih slučajeva i pridonose stvaranju povoljne atmosfere na radnom mjestu. Osim toga, zajednička upotreba ovih alata omogućuje im da se međusobno pojačaju i učini Lean pristup fleksibilnijim.

Sve je to glavni razlog zašto mnoge organizacije u inozemstvu i Rusiji u svoje aktivnosti uvode sustav lean proizvodnje. A sada je vrijeme da govorimo o stvarnim primjerima.

Lean proizvodna učinkovitost

Prema riječima programera sustava vitke proizvodnje, njegova implementacija može imati značajan utjecaj na mnoge poslovne procese. Točnije, onda:

• Trajanje proizvodnog ciklusa može se smanjiti za 10-100 puta
• Bračni slučajevi se mogu smanjiti za 5-50 puta
• Vrijeme zastoja može se smanjiti za 5-20 puta
• Učinak se može povećati za 3-10 puta
• Skladišne ​​zalihe mogu se smanjiti za 2-5 puta
• Isporuke novih proizvoda na tržište mogu se ubrzati 2-5 puta

Prema medijskom holdingu Expert, lean proizvodnja počela se uvoditi u Rusiji tek 2004. godine. A do 2007. godine (u samo tri godine prakse) sustav je pokazao impresivne rezultate. A postoji više od jednog primjera ovoga:

• Troškovi su smanjeni za 30% u područjima proizvodnje ulja, instrumentacije, montaže automobilskih komponenti
• 30% je oslobodilo proizvodne površine u području instrumentacije
• Radovi u tijeku u području proizvodnje nafte smanjeni za 50%
• 60% smanjenje proizvodnog ciklusa u područjima instrumentacije i zrakoplovne industrije
• Učinkovitost opreme za obojenu metalurgiju porasla je za 45%.
• 25% je oslobodilo radne resurse u području proizvodnje nafte
• Vrijeme zamjene smanjeno za 70% u industriji željeza i čelika

Prema istom medijskom holdingu Expert, do 2017. praksa korištenja vitke proizvodnje u Rusiji i inozemstvu dovela je do sljedećih rezultata:

• 25% je oslobodilo proizvodni prostor u elektroničkoj industriji
• Proizvodnja u zrakoplovnoj industriji ubrzala se 4 puta
• Povećanje produktivnosti od 35% u obojenoj metalurgiji
• Otpad u farmaceutskoj industriji smanjen je za 5 puta
• 55% povećanje proizvodnje, 25% smanjenje proizvodnog ciklusa, 35% smanjenje zaliha u području proizvodnje robe široke potrošnje
• Proizvodne površine u automobilskoj industriji oslobođene za 20%

Što se tiče posebno ruskih tvrtki, Lean tehnologije trenutno koriste u svom radu UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom, VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC i deseci drugih velikih organizacija.

Međutim, na ruskom tržištu trenutačno stručnjaci primjećuju nedostatak stručnjaka koji su u stanju optimizirati proizvodne procese uvođenjem sustava lean proizvodnje. (Usput, oni koji danas ovladaju Lean pristupom zasigurno će imati stabilan posao, razvoj karijere, izglede i sigurnu budućnost.)

nalazima

Lean proizvodnja pomaže tvrtkama, bez pribjegavanja velikim ulaganjima i koristeći uglavnom svoje interne rezerve, postići opipljivo povećanje produktivnosti rada. Ali Lean sustav je poseban pristup proizvodnji i svim njezinim komponentama, koji nudi ne samo povećanje produktivnosti rada i povećanje učinkovitosti proizvodnje, već i stvaranje povoljnih uvjeta za formiranje korporativne kulture, gdje svaki zaposlenik sudjeluje u uspjehu tvrtke. .

U širem smislu, sustav vitke proizvodnje proizvodna je paradigma za implementaciju inovativnih metoda upravljanja poduzećem, povećanje učinkovitosti proizvodnje, razvoj ljudi i eliminaciju bilo kakve vrste otpada. A danas gotovo svaka tvrtka može implementirati Lean sustav na svojoj bazi.

Uvođenje i unapređenje proizvodnog sustava od strane ruskih poduzeća ne dolazi od slijepog oponašanja stranih tvrtki, već kako bi se neinvesticijskim metodama postigli potrebni specifični financijski i ekonomski rezultati.

U ovom trenutku, u zemljama svijeta, evolucija alata, metoda, pristupa, koncepata, filozofija dovela je do značajne raznolikosti tipova proizvodnih sustava. Najperspektivnije sustave demonstriraju japanske, zapadne i američke organizacije. Središnje mjesto među njima zauzima proizvodni sustav, koji je nedavno stekao popularnost diljem svijeta - koncept Lean Production, što na ruskom znači "Lean Production". U domaćoj i stranoj literaturi postoji i naziv Lean (Lin) i TPS (kratica za Toyotin proizvodni sustav – Toyota Production System).

Lean proizvodnja shvaća se kao skup pristupa, metoda i alata koji imaju za cilj smanjenje svih troškova i gubitaka te povećanje produktivnosti rada.

U gotovo svim sektorima naprednih zemalja koncept Lean Manufacturing prepoznat je kao strategija za stjecanje tržišnog vodstva i industrijskog razvoja. U ruskim poduzećima TPS se počeo uvoditi tek u posljednjih nekoliko godina. Ali one tvrtke koje su počele implementirati sustav lean proizvodnje već su postigle stvarne opipljive rezultate u svojim aktivnostima.

Povijest Toyotinog proizvodnog sustava započela je u Japanu 1950-ih. Tijekom 30 godina, Tayoti Ohno i njegov suradnik Shigeo Shingu stvarali su, razvijali i poboljšavali metode za poboljšanje učinkovitosti u Toyotinoj tvornici, proučavajući i sistematizirajući već postojeće vještine i znanja upravljanja proizvodnjom. Na temelju razvoja na kraju je stvoren TPS proizvodni sustav Tayoti Ono. Izgrađen na principima upravljanja troškovima i koristima, sustav je postigao izvanredne rezultate u smanjenju troškova proizvodnje automobila. U budućnosti se ovaj sustav počeo proučavati i primjenjivati ​​u Americi, zatim u zapadnoj Europi, a posljednjih godina i u Rusiji.

Temelj koncepta Lean proizvodnje je sustavno smanjenje troškova i raznih vrsta gubitaka u cijelom poduzeću, kao i smanjenje razine cijena bez ugrožavanja dobiti. To se postiže poboljšanjem potrošačkih svojstava i kvalitete proizvoda proizvedenih u kraćem vremenskom razdoblju. Sve to povećava konkurentnost ne samo prodane robe, već i poduzeća u cjelini.

Unutar koncepta vitke proizvodnje postoji mnogo metoda. Najpoznatije su sljedeće:

1) 5S sustav - tehnologija za stvaranje učinkovitog radnog mjesta;

2) kaizen - kontinuirano poboljšanje;

3) Just-in-Time sustav - "baš na vrijeme";

4) SMED sustav - brza zamjena opreme;

5) kanban itd.

Razmotrimo detaljnije svaku od metoda sustava vitke proizvodnje.

Uvođenje sustava vitke proizvodnje trebalo bi započeti 5S metodologijom. Ova metoda uključuje organizaciju radnog mjesta (prostora), uzimajući u obzir stvaranje optimalnih uvjeta, održavanje čistoće, točnosti, reda, uštedu energije i vremena. Samo pod takvim uvjetima moguća je proizvodnja proizvoda bez nedostataka koji zadovoljavaju sve zahtjeve potrošača. Implementacija 5S metodologije uključuje provedbu 5 koraka:

Korak 1. Seiri - sortiranje i uklanjanje nepotrebnih. U ovoj fazi, sve stavke na radnoj površini podijeljene su na potrebne i nepotrebne. Zatim se uklanjaju nepotrebne stvari, što radno mjesto dovodi do sigurnije i bolje kulture.

Korak 2. Seiton - poštivanje reda, samoorganizacija, određivanje mjesta za svaki objekt. Stvari treba postaviti na radnu površinu tako da su lako dostupne.

Korak 3. Seiso - provođenje sustavnog čišćenja radnog mjesta, održavanje čistoće, temeljito čišćenje opreme.

Korak 4. Seiketsu - standardizirajte proces, odnosno popravite prethodna tri koraka u pisanom obliku. Izrada dokumentacije o održavanju opreme, sigurnosnim mjerama i dr.

Korak 5. Shitsuke - poboljšanje discipline i reda. Održavanje radnog mjesta mora biti u skladu sa standardima koje je postavila tvrtka, koje treba stalno unapređivati.

Druga metoda je kaizen (u prijevodu s japanskog "kai" - promjena i "zen" - dobro) - postupno kontinuirano poboljšanje svih poslovnih procesa, koje provode kontinuirano iz dana u dan i svi zaposlenici poduzeća. Dakle, promjene ne čine pojedinci u određenom trenutku, već svi na dnevnoj bazi. Takve promjene mogu se postići npr. organizacijom radnog mjesta, što smanjuje

vrijeme za pronalaženje alata i materijala, ili poboljšanjem rada opreme, njezinim održavanjem, smanjenjem broja kvarova itd. Popis poboljšanja može se nastaviti unedogled, glavno je da svaki radnik svaki radnik treba raditi poboljšanja, čime će proizvodnja postati bolja, rad zaposlenika učinkovit i siguran.

Bit sustava Just-in-Time (od engleskog "just in time") je sljedeća: proces kretanja proizvoda u proizvodnji i opskrbe od dobavljača materijala, resursa, sirovina odvija se jasno na vrijeme. Serije stižu na obradu točno u trenutku kada je prethodna serija završena, tako da nema zastoja radnika ili čekanja dijelova za obradu.

SMED sustav je izvedba zamjene opreme u najkraćem vremenskom periodu tako da uopće ne utječe na brzinu rada.

Koristeći navedene metode vitke proizvodnje u domaćim poduzećima, treba imati na umu da se ovaj sustav temelji na njihovoj istovremenoj organskoj kombinaciji u okviru glavnog koncepta, filozofije. Stoga, kada implementirate Toyotin proizvodni sustav, ne biste trebali slijepo kopirati iskustvo druge organizacije, izvlačeći pojedinačne alate sustava iz konteksta. Ovdje je prije svega potrebna sama ideja, filozofija.

Ne postoje jedinstvena pravila i pristupi za implementaciju vitke proizvodnje u poduzećima, sve ovisi o specifičnostima same tvrtke. Međutim, neki stručnjaci u području upravljanja pokušavaju razviti originalne algoritme, sekvence korištenja

Lean proizvodnja. Primjerice, predsjednik i osnivač Lean Enterprise Institute

James Womack stvorio je sljedeći algoritam za ugradnju:

1) pronalaženje dirigenta promjene. Obično u njegovoj osobi postoji aktivni vođa-vođa, od kojeg dolazi glavna inicijativa;

2) stjecanje potrebnih znanja o sustavu vitke proizvodnje;

3) pronalaženje ili stvaranje krize;

4) izrada karte tokova stvaranja vrijednosti, kako bi se gubici naknadno pronašli i eliminirali;

5) provedbu radova u glavnim planiranim područjima;

6) želja da se odmah dobije rezultat;

7) provođenje kontinuiranih poboljšanja prema Kaizen sustavu.

Kao što vidite, algoritam navodi radnje i preporuke na prilično pojednostavljen način, što još jednom dokazuje specifičnost implementacije sustava vitke proizvodnje u poduzeću. Menadžeri moraju intuitivno modernizirati svoje proizvodne sustave, prebacujući ih u proizvodni sustav vitke proizvodnje. Međutim, vrijedno je napomenuti da ako se to može učiniti, tvrtka će doživjeti značajne promjene u svojim aktivnostima.

Na primjer, automobilska tvornica KamAZ počela je slijediti principe sustava vitke proizvodnje nedavno, od 2005. godine. Tvrtka ima posebno educirane menadžere koji su obranili više od 50 projekata poboljšanja tehnološkog ciklusa proizvodnje, koji sada tome podučavaju svoje podređene. Prateći metode TPS-a, čelik prolazi kroz razne promjene i nadogradnje. Na primjer, devet nepotrebnih strojeva (s vrlo niskom produktivnošću i čestim kvarovima) identificirano je i uklonjeno u kaluparnici KamAZinstrumentspetsmash OJSC-a, čime je broj neplaniranih zastoja cjelokupne opreme smanjen za tri puta. Osim toga, radi se na optimizaciji korištenja zemljišta koje se nalazi u bilanci poduzeća (oko 1900 hektara).

Neiskorištene površine planiraju se dati u zakup ili prodati, čime se umjesto troškova održavanja donosi profit.

Tako je među svim postojećim proizvodnim sustavima najuspješniji i najperspektivniji japanski sustav Toyote - Toyota Production System (TPS), odnosno sustav lean proizvodnje, koji je stvorio 50-ih godina prošlog stoljeća i više od trideset godina modernizirao Tayoti Ono . Sama po sebi uključuje mnoge alate i metode za poboljšanje proizvodnog procesa i cijelog poduzeća u cjelini. To prvenstveno uključuje metode kao što su 5S sustav, kaizen, kanban, SMED, Just-in-Time. Samo njihovo zajedničko korištenje na temelju glavne ideje sustava omogućit će poduzeću da postigne željene rezultate. Ne postoji jedinstven pristup za njegovu implementaciju, međutim, neki stručnjaci pokušavaju razviti algoritme koji su često samo općenite prirode, pa stoga tvrtke moraju implementirati sustav intuitivno, "na dodir", pokušajima i pogreškama.

Razmatrajući značajke implementacije lean proizvodnog sustava u ruskim poduzećima, utvrđeno je da u cilju povećanja konkurentnosti poduzeća trebaju uvesti, promijeniti ili poboljšati svoje proizvodne sustave. Međutim, ovo je prilično dugotrajan proces koji uzrokuje poteškoće većini organizacija. Osim toga, danas postoji niz vanjskih i unutarnjih čimbenika koji ometaju stvaranje učinkovitog sustava. Na primjer, nedostatak informacija, nedostatak kvalificiranih stručnjaka, teška ekonomska situacija u zemlji. Unatoč tome, posljednjih godina sve je popularniji razvoj koncepta proizvodnih sustava, posebice sustava vitke proizvodnje. TPS se uspješno implementira u poduzećima KamAZ, GAZ, Rusal i drugi. U svom djelovanju koriste skup metoda sustava lean proizvodnje, kao što su kaizen, 5S sustav, kanban, just in time, brza zamjena opreme i dr. I što je najvažnije, njihovi su proizvodni sustavi izgrađeni na jednoj individualno razvijenoj filozofiji, koja je glavna točka u implementaciji sustava vitke proizvodnje. Korištenje učinkovitog proizvodnog sustava značajno će smanjiti troškove, povećati produktivnost rada, poboljšati proizvodni proces, postići visoke financijske rezultate, povećati konkurentnost poduzeća i postići mnoge druge kvalitativne i kvantitativne promjene.

lean costing costing