Tecnologia snella. Cos'è la produzione magra e con cosa si mangia? La metodologia snella accoglie il costante scambio di idee tra i dipendenti

La produzione snella è un sistema di gestione aziendale che aiuta a sbarazzarsi degli sprechi e ad aumentare l'efficienza aziendale. Nell'articolo spiegheremo l'essenza del sistema e parleremo dei principi chiave.

La produzione snella è...

In breve, questa è una cultura della produzione, e non un insieme di strumenti e metodi per migliorare e migliorare l'efficienza del lavoro. Il sistema si basa sulla costante ricerca dell'eliminazione di ogni tipo di rifiuto.

L'introduzione del concetto di produzione snella implica che tutti i dipendenti dell'impresa abbiano familiarità con le basi di questa teoria, la accettino e siano pronti a costruire le proprie attività in conformità con essa.

Come è nato il sistema

Il concetto è nato in Giappone dopo la seconda guerra mondiale, quando sono stati necessari sforzi su larga scala per ripristinare l'industria, le infrastrutture e il paese nel suo insieme e le risorse erano estremamente limitate. In tali condizioni, il fondatore del concept, Taiichi Ohno, ha implementato il suo sistema di gestione negli stabilimenti Toyota.

Successivamente, i ricercatori americani hanno trasformato il sistema di produzione Toyota (TPS) nel sistema di produzione snella, che include non solo i risultati dell'azienda Toyota, ma anche le migliori pratiche delle aziende Ford, i lavori di F. Taylor ed E. Deming.

Quattro passi per una produzione sostenibile. Pratica di attuazione.

Concetto di filosofia

Il concetto si basa sulla valutazione del valore del prodotto finale per il consumatore. Pertanto, tutti i processi che si verificano nell'impresa sono considerati dal punto di vista della creazione di valore aggiunto. L'obiettivo è ridurre al minimo i processi e le operazioni in produzione che non aggiungono valore al prodotto al fine di eliminare gli sprechi.

Esistono 8 tipi di perdite principali:

1. Sovrapproduzione, littering del magazzino di prodotti finiti.
2. Aspettativa. In assenza di un processo produttivo stabilito, si verificano tempi di fermo, che aggiungono valore al prodotto.
3. Trasporto non necessario. Minore è il movimento dei valori materiali nello spazio, minori sono i costi.
4. Fasi di elaborazione extra che non aggiungono valore significativo.
5. Eccesso di scorte di materie prime e materiali.
6. Matrimonio e difetti. Una perdita significativa, che si riflette nei costi e nell'immagine dell'impresa.
7. Potenziale non realizzato dei dipendenti. La fiducia e l'attenzione alle persone è un elemento chiave del sistema.
8. Sovraccarico e fermo macchina per pianificazione insufficiente.

Indipendentemente dalla posizione dell'azienda nel mercato e dalla sua performance finanziaria, deve migliorare costantemente i propri processi. L'organizzazione di un sistema di produzione snella non è un'azione una tantum sul principio di "installarlo e tutto funziona", ma un processo continuo che dura per anni.

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Principi di produzione snella

Nel tempo sono comparsi metodi di gestione della produzione snella. Ce ne sono più di trenta, ma nell'articolo considereremo i principali - per la più ampia gamma di imprese:

Cosa aiuterà: sviluppare un efficace piano di ottimizzazione dei costi.

Cosa aiuterà: per determinare quali spese devono essere tagliate completamente durante la crisi, cos'altro si può risparmiare, quali misure applicare per ottimizzare i costi dell'azienda.

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Esempi di utilizzo del concetto di produzione snella in Russia

Il Gruppo GAZ implementa il sistema snello da oltre 15 anni e ha ottenuto i seguenti risultati:

• riduzione del 30% dei lavori in corso;
• aumento della produttività del lavoro del 20-25% ogni anno;
• riduzione dei tempi di cambio attrezzatura fino al 100%;
• riduzione del ciclo produttivo del 30%.

Dal 2013 RUSAL ha iniziato a collegare i fornitori al sistema di produzione snella, principalmente le aziende di trasporto, perché i costi logistici costituiscono gran parte del costo di produzione. Questo approccio ha comportato un risparmio del 15% sui costi in cinque anni.

L'applicazione integrata dei metodi di produzione snella nell'associazione KAMAZ ha permesso di ottenere un effetto economico significativo:

• diminuzione del tempo di ciclo di 1,5 volte,
• rilascio di 11mila pezzi di contenitori di grandi dimensioni,
• riduzione delle scorte di 73 milioni di rubli,
• riduzione dello spazio produttivo del 30%.

Il percorso verso il successo per le società quotate è durato dai 7 ai 15 anni. Consigli per coloro che hanno iniziato l'implementazione del sistema: non abbandonare ciò che hai iniziato se non ci sono risultati nei prossimi mesi e anni.

Tecnologie di produzione snella

1. Mappatura del flusso di valore

Mappatura - una rappresentazione grafica dei processi aziendali di un'impresa e la loro ulteriore ottimizzazione (vedi. ). Il processo prevede la creazione di una mappa visiva e comprensibile della formazione del valore per il cliente - un prodotto o servizio. Di conseguenza, identificherai i colli di bottiglia nella produzione e determinerai il percorso per migliorare la situazione.

2. Tirare la produzione

Il punto è che ogni fase precedente produce solo ciò che la successiva ordina da essa. Poiché l'ultimo nella catena di fasi è il consumatore, il meccanismo "pull" significa la massima attenzione al cliente. Il valore finale è un "flusso in un unico prodotto", in cui la merce in ogni fase viene realizzata su ordinazione, ovvero non ci sono scorte di materie prime, né lavori in corso, né scorte di prodotti finiti in magazzino. Tale meccanismo è piuttosto un'utopia, ma l'attenzione costante alla gestione e alla minimizzazione delle scorte è uno strumento efficace per ridurre i costi.

CANBAN significa carta in giapponese. L'essenza del metodo è che la suddivisione "cliente" forma una scheda dell'ordine di produzione per la suddivisione "fornitore" e il "fornitore" fornisce al "cliente" esattamente il volume di materie prime, componenti o prodotti finiti che è stato ordinato. CANBAN può operare non solo all'interno di un'impresa, ma anche tra più imprese all'interno di una holding o anche con fornitori. Pertanto, i magazzini intermedi e i magazzini per prodotti finiti vengono ridotti a zero. Ma l'uso dello strumento CANBAN implica il massimo grado di coerenza tra gli anelli della catena di approvvigionamento. Un altro vantaggio significativo del sistema è il rilevamento tempestivo dei difetti, che a volte sono nascosti nelle consegne all'ingrosso. Pertanto, l'obiettivo di CANBAN non è solo "zero inventario", ma anche "zero difetti".

4. Kaizen (KAIZEN)

La fusione dei due caratteri "kai" e "zen" ("cambiamento" e "buono") è la filosofia del miglioramento continuo dei processi aziendali in generale e di ogni singolo processo in particolare. Lo strumento è buono perché mostra la metodologia generale per lavorare sui processi e può essere applicato in qualsiasi area, anche al di fuori del lavoro. L'idea del kaizen è che ogni dipendente, dall'operatore al capo dell'azienda, abbia un certo valore e si impegni a migliorare la parte del processo di cui è responsabile.

Il sistema 5S è uno dei metodi di produzione snella. Il sistema descrive l'organizzazione produttiva del luogo di lavoro e il rafforzamento della disciplina del lavoro.

6. Appena in tempo (appena in tempo)

Lo strumento di produzione snella prevede la produzione e la fornitura di materie prime, parti e componenti non prima e non oltre il momento in cui sorge la necessità di questi valori materiali. È correlato alla “produzione Pull” sopra descritta e aiuta a ridurre le rimanenti materie prime nei magazzini, i costi di stoccaggio e movimentazione e ad aumentare il flusso di cassa.

7. Veloce riaggiustamento(SMED - Scambio di un minuto di dado)

Il metodo è progettato per ridurre i tempi di fermo delle apparecchiature durante il cambio convertendo le operazioni interne in operazioni esterne. Le operazioni interne sono quelle eseguite mentre l'apparecchiatura è ferma, le operazioni esterne sono quelle eseguite mentre l'apparecchiatura è ancora in funzione o già in esecuzione.

8. Sistema di Manutenzione Produttiva Totale

Il sistema presuppone che tutto il personale, e non solo il personale tecnico, partecipi alla manutenzione dell'apparecchiatura. L'obiettivo è sia selezionare la massima qualità e le attrezzature più avanzate per l'impianto, sia assicurarne le massime prestazioni, prolungandone la vita utile attraverso programmi di manutenzione preventiva, lubrificazione, pulizia e ispezione generale.

9. Trovare il collo di bottiglia

O, in altre parole, la ricerca di un anello debole. Lo strumento si basa sul fatto che nella produzione c'è sempre un collo di bottiglia che deve essere trovato e ampliato. La ricerca di un anello debole va affrontata periodicamente, questa è la chiave del miglioramento.

10. Gemba. "Luogo di battaglia"

Questo strumento è progettato per ricordare costantemente che l'azione principale ("battaglia") non si svolge nella sede centrale, ma nei negozi. Si tratta di un'uscita pianificata (regolare) o non pianificata (ad esempio a causa di un problema) dei dirigenti dalla produzione, che consente di aumentare il coinvolgimento della direzione nel processo, ottenere informazioni di prima mano e ridurre la distanza tra dipendenti e gestori.

La produzione snella è uno schema speciale di gestione aziendale. L'idea principale è quella di cercare costantemente di eliminare qualsiasi tipo di costo. La produzione snella è un concetto che prevede il coinvolgimento di ogni dipendente nella procedura di ottimizzazione. Tale schema è finalizzato al massimo orientamento verso il consumatore. Diamo un'occhiata più da vicino a cos'è un sistema di produzione snella.

Storia dell'occorrenza

L'introduzione della produzione snella nell'industria avvenne negli anni '50 presso la Toyota Corporation. Il creatore di un tale schema di controllo era Taiichi Ohno. Un grande contributo all'ulteriore sviluppo sia della teoria che della pratica è stato dato dal suo collega Shigeo Shingo, che, tra l'altro, ha creato un metodo per il cambio rapido. Successivamente, specialisti americani hanno studiato il sistema e lo hanno concettualizzato sotto il nome di produzione snella (produzione snella) - "produzione snella". Inizialmente, il concetto è stato applicato principalmente nell'industria automobilistica. Dopo un po', lo schema è stato adattato alla produzione di processo. Successivamente, gli strumenti di produzione snella hanno iniziato ad essere utilizzati nel settore sanitario, dei servizi pubblici, dei servizi, del commercio, dell'esercito, della pubblica amministrazione e di altri settori.

Aspetti principali

La produzione snella in un'impresa implica l'analisi del valore di un prodotto che viene prodotto per il consumatore finale in ogni fase della creazione. L'obiettivo principale del concetto è la formazione di un processo continuo di eliminazione dei costi. In altre parole, la produzione snella è l'eliminazione di qualsiasi attività che consuma risorse ma non crea alcun valore per l'utente finale. Ad esempio, non ha bisogno che il prodotto finito o i suoi componenti siano in magazzino. Con il sistema tradizionale, tutti i costi associati a matrimonio, alterazione, conservazione e altro vengono trasferiti al consumatore. La produzione snella è uno schema in cui tutte le attività aziendali sono suddivise in processi e operazioni che aggiungono e non aggiungono valore al prodotto. Il compito principale, quindi, è la riduzione sistematica di questi ultimi.

Produzione snella: rifiuti

Nei costi, in alcuni casi viene utilizzato il termine muda. Questo concetto significa varie spese, spazzatura, rifiuti e così via. Taiichi Ohno ha identificato sette tipi di costi. Le perdite si formano per:

• aspettative;
• sovrapproduzione;
• trasporto;
• fasi di elaborazione aggiuntive;
• movimenti inutili;
• svincolo merce difettosa;
• scorta in eccesso.

Taiichi Ohno considerava la sovrapproduzione la cosa principale. È un fattore a causa del quale sorgono altri costi. Un altro elemento è stato aggiunto all'elenco sopra. Jeffrey Liker, un ricercatore sull'esperienza Toyota, ha citato il potenziale non realizzato dei dipendenti come uno spreco. Le fonti di costo sono chiamate sovraccarico di capacità, dipendenti che svolgono attività con maggiore intensità e prestazioni irregolari dell'operazione (ad esempio, un programma interrotto a causa delle fluttuazioni della domanda).

I principi

La produzione snella si presenta come un processo suddiviso in cinque fasi:

1. Determinazione del valore di un determinato prodotto.
2. Installazione di questo prodotto.
3. Garantire un flusso continuo.
4. Consentire al consumatore di tirare il prodotto.
5. La ricerca dell'eccellenza.

Altri principi su cui si basa la produzione snella includono:

1. Raggiungere una qualità eccellente: consegna della merce dalla prima presentazione, utilizzo dello schema "zero difetti", identificazione e risoluzione dei problemi nelle prime fasi del loro verificarsi.
2. Formazione di un'interazione a lungo termine con il consumatore attraverso la condivisione di informazioni, costi e rischi.
3. Flessibilità.

Il sistema produttivo utilizzato da Toyota si basa su due principi fondamentali: autonomia e just-in-time. Quest'ultimo significa che tutti gli elementi necessari per il montaggio arrivano in linea esattamente nel momento in cui è necessario, rigorosamente nella quantità determinata per un particolare processo di riduzione delle scorte.

Elementi

Nell'ambito del concetto in esame, si distinguono varie componenti: metodi di produzione snella. Alcuni di essi possono agire essi stessi come uno schema di controllo. Gli elementi principali includono quanto segue:

• Il flusso dei singoli beni.
• Manutenzione generale delle apparecchiature.
• Sistema 5S.
• Kaizen.
• Cambio rapido.
• Prevenzione degli errori.

Opzioni del settore

L'assistenza sanitaria snella è un concetto di riduzione del tempo impiegato dal personale medico non direttamente correlato all'aiuto alle persone. La logistica snella è uno schema pull che riunisce tutti i fornitori coinvolti nel flusso di valore. In questo sistema, vi è un parziale reintegro delle riserve in piccoli volumi. L'indicatore principale in questo schema è il costo totale logistico. Gli strumenti di produzione snella sono utilizzati dall'ufficio postale danese. Nell'ambito del concept è stata effettuata una standardizzazione su larga scala dei servizi offerti. Gli obiettivi dell'evento erano aumentare la produttività, velocizzare i trasferimenti. Sono state introdotte "mappe dei flussi di valore" per controllare e identificare i servizi. Inoltre è stato sviluppato e successivamente implementato un sistema di motivazione per i dipendenti del dipartimento. È stata formulata una strategia speciale nella costruzione, incentrata sull'aumento dell'efficienza del processo di costruzione in tutte le fasi. I principi di produzione snella sono stati adattati allo sviluppo del software. Gli elementi dello schema in esame sono utilizzati anche nell'amministrazione comunale e statale.

Kaizen

L'idea è stata formulata nel 1950 dal Dr. Deming. L'introduzione di questo principio ha portato grandi profitti alle aziende giapponesi. Per questo, lo specialista ricevette una medaglia dall'imperatore. Dopo un po', l'Unione della Scienza annunciò loro il premio. Deming per la qualità dei manufatti.

Vantaggi della filosofia Kaizen

I pregi di questo sistema sono stati valutati in ogni settore industriale, dove sono state create le condizioni per garantire la massima efficienza e produttività. Kaizen è considerata una filosofia giapponese. Consiste nel promuovere il cambiamento continuo. La scuola di pensiero kaizen insiste sul fatto che il cambiamento costante è l'unica via per il progresso. L'enfasi principale del sistema è sull'aumento della produttività eliminando il lavoro non necessario e faticoso. La definizione stessa è stata creata combinando due parole: "kai" - "cambiamento" ("trasformare") e "zen" - "nella direzione del meglio". I vantaggi del sistema riflettono abbastanza chiaramente il successo dell'economia giapponese. Questo è riconosciuto non solo dagli stessi giapponesi, ma anche da esperti mondiali.

Gli obiettivi del concetto kaizen

Ci sono cinque direzioni principali in cui si realizza lo sviluppo della produzione. Questi includono:

1. Riduzione dei rifiuti.
2. Risoluzione dei problemi immediata.
3. Uso ottimale.
4. Lavoro di squadra.
5. La massima qualità.

Va detto che la maggior parte dei principi si basa sul buon senso. Le componenti principali del sistema sono il miglioramento della qualità delle merci, il coinvolgimento di ciascun dipendente nel processo, la disponibilità all'interazione e al cambiamento. Tutte queste attività non richiedono calcoli matematici complessi o la ricerca di approcci scientifici.

Riduzione dei rifiuti

I principi della filosofia kaizen mirano a ridurre significativamente le perdite in ogni fase (operazione, processo). Uno dei principali vantaggi del programma è che include tutti i dipendenti. Ciò, a sua volta, comporta lo sviluppo e la successiva attuazione di proposte di miglioramento in ogni sito, che contribuiscono a ridurre al minimo la perdita di risorse.

Risoluzione dei problemi immediata

Ogni dipendente, secondo il concetto di kaizen, deve contrastare i problemi. Questo comportamento contribuisce alla rapida risoluzione dei problemi. Con la risoluzione dei problemi immediata, il tempo di consegna non aumenta. La risoluzione immediata dei problemi consente di dirigere le attività in una direzione efficace.

Uso ottimale

La risoluzione dei problemi libera rapidamente risorse. Possono essere utilizzati per migliorare e raggiungere altri obiettivi. Insieme, queste misure consentono di stabilire un processo continuo di produzione efficiente.

Lavoro di squadra

Coinvolgere tutti i dipendenti nella risoluzione dei problemi consente di trovare una via d'uscita più velocemente. Superare con successo le difficoltà rafforza lo spirito e l'autostima dei dipendenti dell'azienda. elimina le situazioni di conflitto, favorisce la formazione di rapporti di fiducia tra i dipendenti superiori e inferiori.

La migliore qualità

Una soluzione rapida ed efficace dei problemi contribuisce a un lavoro di squadra ben coordinato e alla creazione di una grande quantità di risorse. Questo, a sua volta, migliorerà la qualità dei prodotti. Tutto ciò consentirà all'azienda di raggiungere un nuovo livello di capacità.

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Il compito principale del sistema produttivo è quello di migliorare costantemente il cosiddetto "flusso di valore" per il target di riferimento. La sua base è una combinazione razionale di tutti i processi. Grazie a ciò, i prodotti possono essere prodotti con costi di manodopera minimi. Inoltre, ciò influisce sugli indicatori economici, nonché sui risultati della produzione e delle attività economiche dell'organizzazione, inclusi il costo del prodotto, la redditività della produzione e il profitto, l'importo del capitale circolante e i volumi di lavoro in corso .

Allo stesso tempo, per molte organizzazioni la questione più importante è l'efficienza dei processi produttivi in ​​termini di complessità e durata del ciclo produttivo. Più è lungo, più produzioni aggiuntive sono coinvolte, meno efficiente è la produzione in generale. Inoltre, devi fare molti sforzi per coordinare il processo e garantire un funzionamento regolare.

È per risolvere questo problema che molte aziende implementano nelle loro attività un sistema di produzione snello, che consente loro di ottimizzare il processo produttivo, migliorare la qualità del prodotto e ridurre i costi. Questo articolo è dedicato a lui.

Che cos'è la produzione snella?

La produzione snella (in inglese ha due nomi: "produzione snella" e "produzione snella") è un approccio speciale alla gestione aziendale che consente di migliorare la qualità del lavoro riducendo le perdite. Le perdite sono tutto ciò che riduce l'efficienza del lavoro. I principali tipi di perdite sono:

• Movimenti (movimenti non necessari di attrezzature e operatori con conseguente aumento di tempi e costi)
• Trasporti (movimenti eccessivi che portano a ritardi, danni, ecc.)
• Tecnologia (difetti tecnologici che non consentono di implementare tutti i requisiti del consumatore nel prodotto)
• Sovraproduzione (prodotti invenduti che richiedono costi aggiuntivi per contabilità, stoccaggio, ecc.)
• Attesa (prodotti non finiti in attesa di lavorazione e aumento dei costi)
• Difetti (qualsiasi difetto che comporti costi aggiuntivi)
• Inventario (prodotti finiti in eccesso che aggiungono valore)

Il sistema di produzione snella può essere implementato nella progettazione, nella produzione stessa e persino nel processo di commercializzazione dei prodotti.

Questo sistema è stato sviluppato a cavallo tra gli anni '80 e '90 dagli ingegneri giapponesi Taiichi Ohno e Shigeo Shingo (in generale, i suoi inizi sono apparsi a metà del XX secolo, ma è stato adattato solo alla sua fine). L'obiettivo degli ingegneri era ridurre le attività senza valore aggiunto durante tutto il ciclo di vita del prodotto. Il sistema non è quindi solo una tecnologia, ma un intero concetto di gestione con il massimo orientamento della produzione al mercato e la partecipazione interessata di tutto il personale aziendale.

L'esperienza acquisita nell'implementazione del sistema (a volte i suoi singoli elementi) nel lavoro di varie organizzazioni ha mostrato la sua efficacia e prospettive ed è attualmente utilizzata in una varietà di settori. Se inizialmente il sistema veniva utilizzato solo negli stabilimenti automobilistici Toyota, Honda, ecc. (e si chiamava Toyota Production System), oggi si trova in molti altri settori:

• La medicina
• Commercio
• la logistica
• Servizi bancari
• Formazione scolastica
• Produzione di olio
• Costruzione
• Tecnologie dell'informazione

Indipendentemente dall'area in cui viene utilizzato il sistema di produzione snella, può aumentare significativamente l'efficienza del lavoro e ridurre molte volte le perdite, anche se richiede un adattamento a un'azienda specifica. Questo video mostra come il lavoro di un'organizzazione può cambiare con l'uso delle tecnologie Lean.

A proposito, le imprese che implementano un sistema di produzione snella nelle loro attività sono spesso chiamate "lean". Si differenziano da qualsiasi altra impresa per alcune importanti caratteristiche.

In primo luogo, la base della produzione di queste imprese sono le persone. Svolgono il ruolo di una forza creativa nel processo di produzione. Le attrezzature e la tecnologia, a loro volta, sono solo un mezzo per raggiungere un fine. Il messaggio principale qui è che nessuna tecnologia, strategia o teoria può rendere un'azienda di successo, solo persone con il proprio potenziale creativo e intellettuale possono portarla a risultati elevati.

In secondo luogo, i sistemi produttivi di queste imprese puntano sulla massima eliminazione degli sprechi e sul miglioramento continuo dei processi produttivi. È interessante che tutti i dipendenti dell'organizzazione, a partire dai lavoratori ordinari e terminando con il top management, prendano parte alle attività quotidiane per garantire ciò.

E, in terzo luogo, tutte le decisioni prese dal management di queste imprese tengono necessariamente conto delle prospettive di ulteriore sviluppo e gli attuali interessi materiali non sono di importanza decisiva. I manager delle organizzazioni escludono dalle loro attività comandi amministrativi inutili, controllo irragionevolmente stretto, valutazione dei dipendenti attraverso i sistemi più complessi di vari indicatori. Funzioni di gestione per organizzare adeguatamente il processo produttivo, rilevare, risolvere e prevenire i problemi in modo tempestivo. La capacità di riconoscere e risolvere i problemi sul posto di lavoro è molto apprezzata in ogni dipendente.

Tuttavia, l'introduzione della produzione snella richiede una conoscenza obbligatoria dei principi di base di questo sistema e la capacità di lavorare con i suoi strumenti. Per prima cosa, parliamo brevemente dei principi.

Principi di produzione snella

Nonostante il fatto che l'attuazione pratica dei principi della produzione snella richieda sforzi piuttosto seri da parte dell'impresa, essi stessi sono abbastanza semplici. Ce ne sono cinque e possono essere formulati come segue:

1. Determina cosa costituisce il valore del prodotto dal punto di vista del consumatore. Una varietà di azioni può essere eseguita in un'impresa e non tutte sono importanti per il consumatore. Solo quando un'azienda sa esattamente di cosa ha bisogno il cliente finale è in grado di determinare quali processi stanno fornendo valore e quali no.
2. Determina quali azioni sono necessarie nella catena di produzione, quindi elimina gli sprechi. Al fine di ottimizzare le prestazioni e identificare gli sprechi, è necessario descrivere in dettaglio ogni azione dal momento della ricezione dell'ordine fino al momento della consegna del prodotto al consumatore. Grazie a ciò, è possibile stabilire con l'aiuto del quale è possibile migliorare i processi di produzione.
3. Riprogettare le attività nella catena di produzione in modo che si trasformino in un flusso di lavoro olistico. Il processo produttivo deve essere costruito in modo tale da escludere eventuali perdite (tempo di fermo, attesa, ecc.) tra le operazioni. Ciò potrebbe richiedere nuove tecnologie o riprogettazione del processo. È importante ricordare che qualsiasi processo dovrebbe includere solo quelle attività che aggiungono valore al prodotto finale, ma non ne aumentano il costo.
4. Agire nell'interesse del consumatore. È auspicabile che l'impresa produca solo il prodotto e in tale volume necessario per il consumatore finale. Ciò evita azioni inutili, perdite e costi inutili.
5. Sforzarsi di migliorare riducendo continuamente le attività non necessarie. È necessario applicare e implementare un sistema di produzione snella più di una volta. L'effetto massimo sarà solo se la ricerca delle perdite e la loro eliminazione saranno effettuate regolarmente e sistematicamente.

Questi cinque principi dovrebbero basarsi sull'implementazione di un sistema di produzione snella, e questo vale per qualsiasi area di attività, dalla progettazione e gestione dei progetti alla produzione e gestione diretta. Per aumentare la produttività del lavoro, trovare e ridurre le perdite, ottimizzare la produzione, ecc. Gli strumenti di sistema snello aiutano.

Strumenti snelli

Di seguito esamineremo i principali strumenti della produzione snella:

• lavoro standardizzato. Sono un algoritmo chiaro e visualizzato al massimo per eseguire qualsiasi lavoro specifico. Questo algoritmo include diversi standard, ad esempio standard per la durata del ciclo di produzione, standard per la sequenza di azioni durante un ciclo, standard per la quantità di materiali per il lavoro, ecc.
• SMED (Single Minute Exchange of Die). Questa è una tecnologia speciale per il cambio rapido delle apparecchiature. Per il passaggio, di norma, vengono utilizzate due categorie di operazioni. Il primo sono le operazioni esterne e possono essere eseguite senza fermare l'attrezzatura (questo include la preparazione di materiali e strumenti, ecc.). Il secondo sono le operazioni interne e per la loro implementazione l'attrezzatura deve essere fermata. Il significato di SMED è che il numero massimo di operazioni interne si traduce in operazioni esterne. Ciò si ottiene attraverso innovazioni organizzative e tecnologiche.
• Tirare la produzione. Un approccio all'organizzazione del flusso produttivo, che elimina le perdite legate all'attesa (fino al completamento della fase precedente del lavoro) e alla sovrapproduzione. Qui, ogni operazione del processo tecnologico, per così dire, "estrae" il volume di prodotto richiesto dall'operazione precedente e quindi lo trasferisce a quella successiva. Ciò evita la comparsa sia delle eccedenze del prodotto che della sua carenza.
• Il sistema per la presentazione e l'esame delle proposte. Secondo esso, qualsiasi dipendente può offrire le proprie idee per migliorare il flusso di lavoro. A tutti i dipendenti viene fornito un chiaro meccanismo per l'attuazione delle loro proposte. Il sistema include anche metodi per incoraggiare i dipendenti a proporre le proprie idee.
• Metodo "Svolta nel flusso". Viene utilizzato per livellare e migliorare l'efficienza del flusso di produzione. Per questo vengono creati cicli di produzione fissi, in ognuno dei quali vengono introdotti i principi del lavoro standardizzato.
• TPM (Manutenzione Produttiva Totale). Sistema di manutenzione generale delle apparecchiature. Quando lo si utilizza, il funzionamento dell'apparecchiatura è combinato con la sua costante manutenzione. Tale costante monitoraggio e manutenzione delle apparecchiature in buone condizioni è assicurato da personale qualificato. Il TPM aiuta a ridurre le perdite associate a riparazioni, tempi di fermo e guasti e garantisce la massima efficienza durante l'intero ciclo di vita delle apparecchiature. Un altro vantaggio è che il personale di manutenzione ottiene tempo per altre attività.
• Il sistema 5S è una tecnica di gestione che ti permette di organizzare efficacemente il tuo spazio di lavoro. Sotto l'abbreviazione ci sono i seguenti concetti:
  • o Sistematizzazione (tutti gli articoli si trovano in un luogo specifico di facile accesso)
  • o Mantenere l'ordine e la pulizia
  • o Smistamento (la documentazione e/o gli oggetti sono disposti sul posto di lavoro in base alla frequenza del loro utilizzo; ciò include l'eliminazione di tutto ciò che non è più necessario)
  • o Standardizzazione (i lavori sono organizzati secondo lo stesso principio)
  • o Miglioramento (gli standard e i principi stabiliti vengono continuamente migliorati)

Altri strumenti di produzione snella includono:

• (un approccio alla gestione aziendale basato sul miglioramento continuo della qualità)
• " " (approccio alla gestione della produzione in base alla domanda dei consumatori)
• Kanban (sistema di gestione del progetto e sistema di gestione delle merci e dei materiali all'interno e all'esterno dell'azienda)
• Andon (sistema di feedback della produzione visiva)
• Strumenti di gestione della qualità (diagramma PDPC, matrice di priorità, diagramma di rete, diagramma a matrice, diagramma ad albero, diagramma di collegamento, diagramma di affinità, ecc.)
• Strumenti di controllo della qualità (carte di controllo, foglio di controllo, grafico a dispersione, grafico di Pareto, stratificazione, istogramma, ecc.)
• Analisi della qualità e strumenti di progettazione (metodo 5 Whys, metodo House of Quality, analisi FMEA, ecc.)

Nella stessa sezione, è necessario parlare separatamente del metodo utilizzato per modellare e prevenire gli errori nei processi di produzione e ridurre le perdite associate ai difetti. Questo è il metodo Poka-yoke.

Il metodo Poka-yoke consiste nel trovare le cause degli errori e nello sviluppo di tecnologie e metodi per eliminare la possibilità che si verifichino. Si basa sull'idea che se è impossibile fare il lavoro con un mezzo diverso da quello giusto, ma il lavoro stesso è fatto, allora è fatto correttamente, ad es. Senza errori.

Gli errori possono comparire per vari motivi: negligenza, disattenzione, incomprensione, dimenticanza di una persona, ecc. Dato il fattore umano, tutti questi errori sono naturali e inevitabili e, per trovare un modo per prevenirli, dovresti considerarli da questa prospettiva.

Componenti del metodo Poka-yoke:

• Vengono creati i prerequisiti per un lavoro senza errori
• Vengono introdotti metodi di lavoro privi di errori
• Gli errori che si verificano vengono sistematicamente eliminati
• Si stanno prendendo precauzioni
• Vengono introdotti semplici sistemi tecnici che consentono ai lavoratori di evitare errori

Questo metodo viene utilizzato insieme ad altri strumenti del sistema di produzione snella e garantisce che il prodotto finito non presenti difetti e che il processo di produzione si svolga senza intoppi.

Tutti questi strumenti, se usati insieme, incidono sull'efficienza del lavoro, eliminano vari tipi di perdite, riducono al minimo la probabilità di emergenze e contribuiscono a creare un'atmosfera favorevole sul posto di lavoro. Inoltre, l'uso congiunto di questi strumenti consente loro di rafforzarsi a vicenda e di rendere più flessibile l'approccio Lean.

Tutto questo è il motivo principale per cui molte organizzazioni all'estero e in Russia stanno implementando un sistema di produzione snella nelle loro attività. E ora è il momento di parlare di esempi reali.

Efficienza di produzione snella

Secondo gli sviluppatori del sistema di produzione snella, la sua implementazione può avere un impatto significativo su molti processi aziendali. Più precisamente, quindi:

• La durata del ciclo produttivo può essere ridotta di 10-100 volte
• I casi di matrimonio possono essere ridotti di 5-50 volte
• I tempi di inattività possono essere ridotti di 5-20 volte
• Le prestazioni possono essere aumentate di 3-10 volte
• Le scorte di magazzino possono essere ridotte di 2-5 volte
• Le consegne di nuovi prodotti sul mercato possono accelerare di 2-5 volte

Secondo Expert media holding, la produzione snella ha iniziato ad essere introdotta in Russia solo nel 2004. E nel 2007 (in soli tre anni di pratica), il sistema ha mostrato risultati impressionanti. E c'è più di un esempio di questo:

• I costi sono diminuiti del 30% nei settori della produzione di petrolio, strumentazione, assemblaggio di componenti automobilistici
• Il 30% ha liberato aree di produzione nel campo della strumentazione
• I lavori in corso nel settore della produzione di petrolio sono diminuiti del 50%
• Riduzione del 60% del ciclo produttivo nei settori della strumentazione e dell'industria aeronautica
• L'efficienza delle apparecchiature per la metallurgia non ferrosa è aumentata del 45%.
• Il 25% ha liberato risorse di lavoro nel campo della produzione di petrolio
• Tempi di cambio formato ridotti del 70% nell'industria siderurgica

Secondo la stessa holding media Expert, entro il 2017 la pratica di utilizzare la produzione snella in Russia e all'estero ha portato ai seguenti risultati:

• Il 25% ha liberato spazio di produzione nell'industria elettronica
• La produzione nell'industria aeronautica è aumentata di 4 volte
• Aumento del 35% della produttività nella metallurgia non ferrosa
• I rifiuti nell'industria farmaceutica sono stati ridotti di 5 volte
• Aumento della produzione del 55%, riduzione del ciclo produttivo del 25%, riduzione delle scorte del 35% nel settore della produzione di beni di consumo
• Aree di produzione nell'industria automobilistica liberate del 20%

Per quanto riguarda in particolare le aziende russe, le tecnologie Lean sono attualmente utilizzate nel loro lavoro da UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom, VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC e dozzine di altre grandi organizzazioni.

Tuttavia, nel mercato russo attualmente, gli esperti notano una carenza di professionisti in grado di ottimizzare i processi di produzione attraverso l'introduzione di un sistema di produzione snella. (A proposito, coloro che padroneggiano l'approccio Lean oggi avranno sicuramente un lavoro stabile, crescita professionale, prospettive e un futuro sicuro.)

risultati

La produzione snella aiuta le aziende, senza ricorrere a grandi investimenti e utilizzando principalmente le proprie riserve interne, a ottenere tangibili incrementi della produttività del lavoro. Ma il sistema Lean è un approccio speciale alla produzione e a tutte le sue componenti, che offre non solo di aumentare la produttività del lavoro e rendere più efficiente la produzione, ma anche di creare condizioni favorevoli per la formazione di una cultura aziendale, in cui ogni dipendente partecipa al successo dell'azienda .

In un senso più ampio, il sistema di produzione snella è un paradigma manifatturiero per implementare metodi innovativi di gestione aziendale, aumentare l'efficienza produttiva, sviluppare le persone ed eliminare ogni tipo di spreco. E oggi, quasi tutte le aziende possono implementare un sistema Lean sulla propria base.

L'introduzione e il miglioramento del sistema produttivo da parte delle imprese russe non deriva dalla cieca imitazione di società straniere, ma al fine di ottenere gli specifici risultati finanziari ed economici necessari utilizzando metodi di non investimento.

Attualmente, nei paesi del mondo, l'evoluzione di strumenti, metodi, approcci, concetti, filosofie ha portato a una notevole varietà di tipologie di sistemi produttivi. I sistemi più promettenti sono dimostrati da organizzazioni giapponesi, occidentali e americane. Il posto centrale tra loro è occupato dal sistema di produzione, che ha recentemente guadagnato popolarità in tutto il mondo: il concetto di Lean Production, che in russo significa "Lean Production". Nella letteratura nazionale ed estera, c'è anche il nome Lean (Lin) e TPS (un'abbreviazione per il sistema di produzione Toyota - Toyota Production System).

La produzione snella è intesa come un insieme di approcci, metodi e strumenti volti a ridurre tutti i costi e le perdite e ad aumentare la produttività del lavoro.

In quasi tutti i settori dei paesi avanzati, il concetto di Lean Manufacturing è riconosciuto come una strategia per acquisire leadership di mercato e sviluppo industriale. Nelle imprese russe, il TPS ha iniziato ad essere introdotto solo negli ultimi anni. Ma quelle aziende che hanno iniziato a implementare un sistema di produzione snella hanno già ottenuto risultati concreti nelle loro attività.

La storia del Toyota Production System inizia in Giappone negli anni '50. Da 30 anni Tayoti Ohno e il suo collaboratore Shigeo Shingu hanno creato, sviluppato e migliorato metodi per migliorare l'efficienza dello stabilimento Toyota, studiando e sistematizzando competenze e conoscenze di gestione della produzione preesistenti. Sulla base degli sviluppi, alla fine è stato creato il sistema di produzione TPS di Tayoti Ono. Basato sui principi della gestione costi-benefici, il sistema ha ottenuto risultati eccezionali nella riduzione dei costi di produzione delle automobili. In futuro, questo sistema iniziò ad essere studiato e implementato in America, poi in Europa occidentale e negli ultimi anni in Russia.

La base del concetto di produzione snella è una riduzione sistemica dei costi e di vari tipi di perdite nell'intera impresa, nonché una diminuzione del livello dei prezzi senza compromettere i profitti. Ciò si ottiene migliorando le proprietà del consumatore e la qualità dei prodotti realizzati in un periodo di tempo più breve. Tutto ciò aumenta la competitività non solo dei beni venduti, ma anche dell'impresa nel suo insieme.

All'interno del concetto di produzione snella, ci sono molti metodi. I più famosi sono i seguenti:

1) Sistema 5S: tecnologia per creare un ambiente di lavoro efficace;

2) kaizen: miglioramento continuo;

3) Sistema Just-in-Time - "just in time";

4) Sistema SMED - cambio rapido delle apparecchiature;

5) kanban, ecc.

Consideriamo più in dettaglio ciascuno dei metodi del sistema di produzione snella.

L'introduzione di un sistema di produzione snella dovrebbe iniziare con la metodologia 5S. Questo metodo prevede l'organizzazione del luogo di lavoro (spazio), tenendo conto della creazione di condizioni ottimali, del mantenimento della pulizia, della precisione, dell'ordine, del risparmio di energia e tempo. Solo in tali condizioni è possibile realizzare prodotti privi di difetti che soddisfano tutti i requisiti dei consumatori. L'implementazione della metodologia 5S prevede l'implementazione di 5 fasi:

Passaggio 1. Seiri: ordinamento e rimozione non necessari. In questa fase, tutti gli elementi sul desktop sono divisi in necessari e non necessari. Quindi, le cose non necessarie vengono rimosse, il che porta il posto di lavoro a una cultura più sicura e migliore.

Passaggio 2. Seiton: osservanza dell'ordine, autorganizzazione, determinazione di un luogo per ogni oggetto. Le cose dovrebbero essere posizionate sul desktop in modo che siano facilmente accessibili.

Passaggio 3. Seiso: eseguire una pulizia sistematica del luogo di lavoro, mantenere la pulizia, pulire accuratamente le apparecchiature.

Passaggio 4. Seiketsu: standardizzare il processo, ovvero correggere per iscritto i tre passaggi precedenti. Creazione di documenti sulla manutenzione delle apparecchiature, precauzioni di sicurezza e altro.

Passaggio 5. Shitsuke: migliorare la disciplina e l'ordine. La manutenzione del luogo di lavoro deve essere conforme agli standard fissati dall'azienda, che devono essere costantemente migliorati.

Il secondo metodo è il kaizen (tradotto dal giapponese "kai" - cambiamento e "zen" - buono) - un graduale miglioramento continuo di tutti i processi aziendali, svolto continuamente, giorno per giorno e da tutti i dipendenti dell'impresa. Pertanto, il cambiamento non viene fatto dagli individui in un determinato momento, ma da tutti quotidianamente. Tali cambiamenti possono essere raggiunti, ad esempio, attraverso l'organizzazione del posto di lavoro, che riduce

tempo per trovare strumenti e materiali, o migliorando il funzionamento delle apparecchiature, la sua manutenzione, riducendo il numero di guasti, ecc. L'elenco dei miglioramenti può essere continuato all'infinito, l'importante è che i miglioramenti dovrebbero essere apportati ogni giorno da ciascun lavoratore, in tal modo la produzione migliorerà, il lavoro dei dipendenti sarà efficiente e sicuro.

L'essenza del sistema Just-in-Time (dall'inglese "just in time") è la seguente: il processo di spostamento dei prodotti in produzione e fornitura da fornitori di materiali, risorse, materie prime avviene chiaramente in tempo. I lotti arrivano per l'elaborazione esattamente nel momento in cui il lotto precedente è stato completato, quindi non ci sono tempi di fermo per i lavoratori o attesa per le parti da elaborare.

Il sistema SMED è l'implementazione del cambio di attrezzatura per il minor periodo di tempo in modo che non influisca affatto sulla velocità di lavoro.

Utilizzando i metodi elencati del sistema di produzione snella nelle imprese nazionali, va tenuto presente che questo sistema si basa sulla loro combinazione organica simultanea nell'ambito del concetto principale, la filosofia. Pertanto, quando si implementa il Toyota Production System, non si dovrebbe copiare ciecamente l'esperienza di un'altra organizzazione, sottraendo al contesto i singoli strumenti del sistema. Qui, prima di tutto, è necessaria l'idea stessa, la filosofia.

Non ci sono regole e approcci uniformi per l'implementazione della produzione snella nelle imprese, tutto dipende dalle specificità dell'azienda stessa. Tuttavia, alcuni specialisti nel campo della gestione stanno cercando di sviluppare algoritmi originali, sequenze di utilizzo

Produzione snella. Ad esempio, il presidente e fondatore del Lean Enterprise Institute

James Womack ha creato il seguente algoritmo di incorporamento:

1) trovare un conduttore di cambiamento. Di solito nella sua persona c'è un leader-leader attivo, da cui viene l'iniziativa principale;

2) acquisire le conoscenze necessarie sul sistema di produzione snella;

3) trovare o creare una crisi;

4) costruire una mappa dei flussi di creazione di valore, al fine di individuare successivamente le perdite ed eliminarle;

5) realizzazione dei lavori nelle principali aree previste;

6) la voglia di ottenere subito il risultato;

7) realizzare miglioramenti continui secondo il sistema Kaizen.

Come puoi vedere, l'algoritmo elenca azioni e raccomandazioni in modo piuttosto semplificato, il che dimostra ancora una volta la specificità dell'implementazione di un sistema di produzione snella in un'impresa. I manager devono modernizzare intuitivamente i propri sistemi di produzione, trasferendoli al sistema produttivo della produzione snella. Tuttavia, vale la pena notare che se ciò può essere fatto, l'azienda sperimenterà cambiamenti significativi nelle sue attività.

Ad esempio, lo stabilimento automobilistico KamAZ ha iniziato a seguire i principi del sistema di produzione snella abbastanza recentemente, dal 2005. L'azienda dispone di manager appositamente formati che hanno difeso più di 50 progetti per migliorare il ciclo tecnologico della produzione, che ora lo stanno insegnando ai loro subordinati. Seguendo i metodi del TPS, l'acciaio subisce varie modifiche e aggiornamenti. Ad esempio, nove macchine non necessarie (con produttività molto bassa e guasti frequenti) sono state identificate e rimosse nell'officina stampi di KamAZinstrumentspetsmash OJSC, riducendo così di tre volte il numero di tempi di fermo non programmati di tutte le apparecchiature. Inoltre, sono in corso lavori per ottimizzare l'uso del suolo, che è nel bilancio dell'impresa (circa 1900 ettari).

Le aree inutilizzate sono pianificate per essere affittate o vendute, portando così profitti anziché costi di manutenzione.

Così, tra tutti i sistemi di produzione esistenti, il più riuscito e promettente è il sistema giapponese Toyota - Toyota Production System (TPS), ovvero il sistema di produzione snella, creato negli anni '50 del secolo scorso e modernizzato per oltre trent'anni da Tayoti Ono . In sé, include molti strumenti e metodi per migliorare il processo produttivo e l'intera impresa nel suo insieme. Questi includono principalmente metodi come il sistema 5S, kaizen, kanban, SMED, Just-in-Time. Solo il loro uso congiunto sulla base dell'idea principale del sistema consentirà all'impresa di ottenere i risultati desiderati. Non esiste un approccio unico per la sua implementazione, tuttavia, alcuni esperti stanno cercando di sviluppare algoritmi che spesso sono solo di natura generale, e quindi le aziende devono implementare il sistema in modo intuitivo, "al tocco", per tentativi ed errori.

Dopo aver considerato le caratteristiche dell'implementazione del sistema di produzione snello nelle imprese russe, è emerso che per aumentare la competitività, le imprese devono introdurre, modificare o migliorare i propri sistemi di produzione. Tuttavia, questo è un processo piuttosto dispendioso in termini di tempo che causa difficoltà alla maggior parte delle organizzazioni. Inoltre, oggi ci sono una serie di fattori esterni e interni che impediscono la creazione di un sistema efficace. Ad esempio, mancanza di informazioni, mancanza di specialisti qualificati, difficile situazione economica del Paese. Nonostante ciò, negli ultimi anni, sta guadagnando popolarità lo sviluppo del concetto di Sistemi di Produzione, in particolare il sistema di produzione snella. Il TPS viene implementato con successo nelle imprese di KamAZ, GAZ, Rusal e altri. Usano nelle loro attività una serie di metodi del sistema di produzione snella, come kaizen, il sistema 5S, kanban, just in time, cambio rapido di attrezzature e altri. E, soprattutto, i loro sistemi di produzione sono costruiti su un'unica filosofia sviluppata individualmente, che è il punto principale nell'implementazione del sistema di produzione snella. L'uso di un sistema di produzione efficiente ridurrà significativamente i costi, aumenterà la produttività del lavoro, migliorerà il processo di produzione, raggiungerà elevate prestazioni finanziarie, aumenterà la competitività dell'impresa e realizzerà molti altri cambiamenti qualitativi e quantitativi.

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