Tehnologie Lean. Ce este producția slabă și cu ce se mănâncă? Metodologia Lean salută schimbul constant de idei între angajați

Lean manufacturing este un sistem de management al întreprinderii care ajută la eliminarea deșeurilor și la creșterea eficienței afacerii. În articol vom explica esența sistemului și vom vorbi despre principiile cheie.

Lean Manufacturing este...

Pe scurt, aceasta este o cultură a producției, și nu un set de instrumente și metode pentru îmbunătățirea și îmbunătățirea eficienței muncii. Sistemul se bazează pe efortul constant de a elimina toate tipurile de deșeuri.

Introducerea conceptului de producție slabă implică faptul că toți angajații întreprinderii sunt familiarizați cu elementele de bază ale acestei teorii, o acceptă și sunt gata să-și construiască activitățile în conformitate cu aceasta.

Cum a apărut sistemul

Conceptul a apărut în Japonia după cel de-al Doilea Război Mondial, când au fost necesare eforturi pe scară largă pentru a restabili industria, infrastructura, țara în ansamblu, iar resursele erau extrem de limitate. În astfel de condiții, fondatorul conceptului, Taiichi Ohno, și-a implementat sistemul de management la fabricile Toyota.

Ulterior, cercetătorii americani au transformat sistemul de producție Toyota (TPS) în sistemul de producție Lean, care include nu numai realizările concernului Toyota, ci și cele mai bune practici ale companiilor Ford, lucrările lui F. Taylor și E. Deming.

Patru pași către o producție durabilă. Practica de implementare.

Conceptul de filozofie

Conceptul se bazează pe evaluarea valorii produsului final pentru consumator. Prin urmare, toate procesele care au loc în întreprindere sunt luate în considerare din punctul de vedere al creării de valoare suplimentară. Scopul este de a minimiza procesele și operațiunile din producție care nu adaugă valoare produsului pentru a elimina risipa.

Există 8 tipuri de pierderi principale:

1. Supraproducție, împrăștierea depozitului de produse finite.
2. Aşteptare. În absența unui proces de producție consacrat, au loc perioade de nefuncționare, acest lucru adaugă valoare produsului.
3. Transport inutil. Cu cât mai puțină mișcare a valorilor materialelor în spațiu, cu atât costurile sunt mai mici.
4. Etape suplimentare de procesare care nu adaugă valoare semnificativă.
5. Stocuri în exces de materii prime și materiale.
6. Căsătoria și defecte. O pierdere semnificativă, care se reflectă în costurile și imaginea întreprinderii.
7. Potențialul nerealizat al angajaților. Încrederea și atenția față de oameni sunt un element cheie al sistemului.
8. Supraîncărcare și timp de oprire din cauza unei planificări insuficiente.

Indiferent de poziția companiei pe piață și de performanța financiară a acesteia, aceasta trebuie să își îmbunătățească constant procesele. Organizarea unui sistem lean manufacturing nu este o acțiune unică pe principiul „înființă-l și totul funcționează”, ci un proces continuu care durează ani de zile.

Citeste si:

Ce va ajuta: înțelegeți când să abandonați investițiile neprofitabile sau nepromițătoare pentru a evita pierderi mari.

Ce va ajuta: să identifice procesele de afaceri ale companiei care aduc pierderi suplimentare și să identifice cei responsabili.

Principiile Lean Manufacturing

De-a lungul timpului au apărut metode de management lean producție. Există mai mult de treizeci dintre ele, dar în articol le vom lua în considerare pe cele principale - pentru cea mai largă gamă de întreprinderi:

Ce va ajuta: elaborați un plan eficient de optimizare a costurilor.

Ce va ajuta: pentru a determina ce cheltuieli ar trebui reduse complet în timpul crizei, ce se mai poate economisi, ce măsuri să aplice pentru optimizarea costurilor companiei.

Ce va ajuta: aflați motivele creșterii lor și ce să faceți pentru a o limita.

Exemple de utilizare a conceptului de lean manufacturing în Rusia

Grupul GAZ implementează sistemul lean de mai bine de 15 ani și a obținut următoarele rezultate:

• reducerea lucrărilor în curs cu 30%;
• creșterea productivității muncii cu 20-25% în fiecare an;
• reducerea timpului de schimbare a echipamentelor până la 100%;
• reducerea ciclului de producție cu 30%.

Din 2013, RUSAL a început să conecteze furnizorii la sistemul de producție lean, în primul rând companiile de transport, deoarece costurile logistice reprezintă o mare parte din costul de producție. Această abordare a dus la economii de 15% la costuri pe cinci ani.

Aplicarea integrată a metodelor de lean manufacturing în asociația KAMAZ a făcut posibilă obținerea unui efect economic semnificativ:

• scăderea timpului ciclului de 1,5 ori,
• eliberarea a 11 mii de bucăți de containere de dimensiuni mari,
• reducerea stocurilor cu 73 de milioane de ruble,
• reducerea spațiului de producție cu 30%.

Calea spre succes pentru companiile listate a durat de la 7 la 15 ani. Sfaturi pentru cei care au început implementarea sistemului - nu renunțați la ceea ce ați început dacă nu există rezultate în lunile și anii următori.

Tehnologii Lean Manufacturing

1. Maparea fluxului de valoare

Maparea - o reprezentare grafică a proceselor de afaceri ale unei întreprinderi și optimizarea lor ulterioară (vezi. ). Procesul presupune crearea unei hărți vizuale și de înțeles a formării valorii pentru client - un produs sau serviciu. Ca urmare, veți identifica blocajele în producție și veți determina calea de îmbunătățire a situației.

2. Trage de producție

Ideea este că fiecare etapă anterioară produce doar ceea ce comanda următoarea de la ea. Deoarece ultimul din lanțul de etape este consumatorul, mecanismul „pull” înseamnă concentrare maximă pe client. Valoarea finală este un „flux într-un singur produs”, în care mărfurile în fiecare etapă sunt realizate la comandă, adică nu există nici stocuri de materii prime, nici lucrări în curs, nici stocuri de produse finite în depozit. Un astfel de mecanism este mai degrabă o utopie, dar atenția constantă acordată gestionării și minimizării stocurilor este un instrument eficient de reducere a costurilor.

CANBAN înseamnă card în japoneză. Esența metodei este că divizia „client” formează un card de comandă de producție pentru divizia „furnizor”, iar „furnizorul” furnizează „clientului” exact volumul de materii prime, componente sau produse finite care a fost comandat. CANBAN poate opera nu numai în cadrul unei întreprinderi, ci și între mai multe întreprinderi din cadrul unui holding sau chiar cu furnizori. Astfel, depozitele intermediare și depozitele pentru produse finite sunt reduse la zero. Dar utilizarea instrumentului CANBAN implică cel mai înalt grad de coerență între verigile din lanțul de aprovizionare. Un alt avantaj semnificativ al sistemului este detectarea la timp a defectelor, care uneori sunt ascunse în livrările în vrac. Prin urmare, scopul CANBAN nu este doar „inventar zero”, ci și „zero defecte”.

4. Kaizen (KAIZEN)

Fuziunea celor două personaje „kai” și „zen” („schimbare” și „bun”) este filosofia îmbunătățirii continue a proceselor de afaceri în general și a fiecărui proces individual în particular. Instrumentul este bun pentru că arată metodologia generală de lucru pe procese și poate fi aplicat în orice domeniu, chiar și în afara muncii. Ideea kaizen este că fiecare angajat, de la operator până la șeful companiei, are o anumită valoare și se străduiește să îmbunătățească partea din proces pentru care este responsabil.

Sistemul 5S este una dintre metodele de lean manufacturing. Sistemul descrie organizarea productivă a locului de muncă și întărirea disciplinei muncii.

6. Exact la timp (just la timp)

Instrumentul de lean manufacturing implică fabricarea și furnizarea de materii prime, piese și componente nu mai devreme și nu mai târziu de momentul în care apare necesitatea acestor active materiale. Este legat de „producția pull” descrisă mai sus și ajută la reducerea materiilor prime rămase în depozite, a costurilor de depozitare și de mișcare și la creșterea fluxului de numerar.

7. Rapid reajustare(SMED - Schimb de matriță într-un singur minut)

Metoda este concepută pentru a reduce timpul de nefuncționare a echipamentului în timpul schimbării prin conversia operațiunilor interne în operațiuni externe. Operațiunile interne sunt cele care se efectuează în timp ce echipamentul este oprit, operațiunile externe sunt cele care se efectuează în timp ce echipamentul este încă în funcțiune sau deja în funcțiune.

8. Sistem de întreținere productivă totală

Sistemul presupune că tot personalul, și nu doar angajații tehnici, participă la întreținerea echipamentului. Accentul constă atât în ​​selectarea echipamentelor de cea mai înaltă calitate și a celor mai avansate pentru instalație, cât și în asigurarea performanței maxime a acesteia, prelungind durata de viață a acestuia prin programe de întreținere preventivă, lubrifiere, curățare și inspecție generală.

9. Găsirea blocajului

Sau, cu alte cuvinte, căutarea unei verigi slabe. Instrumentul se bazează pe faptul că în producție există întotdeauna un blocaj care trebuie găsit și extins. Cautarea unei verigi slabe trebuie tratata periodic, aceasta este cheia imbunatatirii.

10. Gemba. "Locul de luptă"

Acest instrument este conceput pentru a reaminti constant că acțiunea principală („bătălia”) are loc nu în sediul central, ci în magazine. Aceasta este o ieșire planificată (regulată) sau neplanificată (de exemplu, din cauza unei probleme) a managerilor în producție, care vă permite să creșteți implicarea managementului în proces, să obțineți informații de primă mână și să reduceți distanța dintre angajați și managerii.

Lean manufacturing este o schemă specială de management al companiei. Ideea principală este să ne străduim constant să eliminați orice fel de costuri. Lean manufacturing este un concept care presupune implicarea fiecărui angajat în procedura de optimizare. O astfel de schemă vizează orientarea maximă către consumator. Să aruncăm o privire mai atentă la ce este un sistem de producție lean.

Istoricul apariției

Introducerea lean manufacturing în industrie a avut loc în anii 1950 la Toyota Corporation. Creatorul unei astfel de scheme de control a fost Taiichi Ohno. O mare contribuție la dezvoltarea ulterioară atât a teoriei, cât și a practicii a avut-o colegul său Shigeo Shingo, care, printre altele, a creat o metodă pentru schimbarea rapidă. Ulterior, specialiștii americani au investigat sistemul și l-au conceptualizat sub denumirea de lean manufacturing (lean production) – „lean production”. La început, conceptul a fost aplicat în primul rând în industria auto. După un timp, schema a fost adaptată procesului de producție. Ulterior, instrumentele de producție lean au început să fie utilizate în asistența medicală, utilități, servicii, comerț, armata, sectorul administrației publice și alte industrii.

Aspecte principale

Lean manufacturing într-o întreprindere presupune analiza valorii unui produs care este produs pentru consumatorul final la fiecare etapă de creație. Obiectivul principal al conceptului este formarea unui proces continuu de eliminare a costurilor. Cu alte cuvinte, lean manufacturing este eliminarea oricărei activități care consumă resurse, dar nu creează nicio valoare pentru utilizatorul final. De exemplu, nu are nevoie ca produsul finit sau componentele acestuia să fie în stoc. În sistemul tradițional, toate costurile asociate cu căsătoria, modificarea, depozitarea și altele sunt transferate consumatorului. Lean manufacturing este o schemă în care toate activitățile companiei sunt împărțite în procese și operațiuni care adaugă și nu adaugă valoare produsului. Sarcina principală este, prin urmare, reducerea sistematică a acestuia din urmă.

Lean Manufacturing: deșeuri

În costuri, termenul de mudă este folosit în unele cazuri. Acest concept înseamnă diverse cheltuieli, gunoi, deșeuri și așa mai departe. Taiichi Ohno a identificat șapte tipuri de costuri. Pierderile se formează din cauza:

• așteptări;
• supraproducţie;
• transport;
• etape suplimentare de prelucrare;
• mișcări inutile;
• eliberarea mărfurilor defecte;
• stoc în exces.

Taiichi Ohno a considerat că supraproducția este principalul lucru. Este un factor din cauza căruia apar alte costuri. Un alt articol a fost adăugat la lista de mai sus. Jeffrey Liker, cercetător al experienței Toyota, a citat potențialul nerealizat al angajaților drept o risipă. Ca surse de costuri, ele numesc suprasolicitarea capacităților, angajații în timpul implementării activităților cu intensitate crescută, precum și performanța neuniformă a operațiunii (de exemplu, un program întrerupt din cauza fluctuațiilor cererii).

Principii

Lean manufacturing este prezentat ca un proces împărțit în cinci etape:

1. Determinarea valorii unui anumit produs.
2. Instalarea acestui produs.
3. Asigurarea fluxului continuu.
4. Permiterea consumatorului să tragă produsul.
5. Căutarea excelenței.

Alte principii pe care se bazează lean manufacturing includ:

1. Obținerea unei calități excelente - livrarea mărfurilor încă de la prima prezentare, utilizarea schemei „zero defecte”, identificarea și rezolvarea problemelor în primele etape ale apariției acestora.
2. Formarea unei interacțiuni pe termen lung cu consumatorul prin schimbul de informații, costuri și riscuri.
3. Flexibilitate.

Sistemul de producție folosit de Toyota se bazează pe două principii principale: autonomie și just-in-time. Aceasta din urmă înseamnă că toate elementele necesare pentru asamblare ajung pe linie exact în momentul în care este nevoie, strict în cantitatea determinată pentru un anumit proces pentru a reduce stocul.

Elemente

În cadrul conceptului luat în considerare, se disting diferite componente - metode de producție slabă. Unele dintre ele pot acționa ei înșiși ca o schemă de control. Elementele principale includ următoarele:

• Fluxul de mărfuri unice.
• Întreținerea generală a echipamentelor.
• sistem 5S.
• Kaizen.
• Trecere rapidă.
• Prevenirea erorilor.

Opțiuni pentru industrie

Lean Healthcare este un concept de reducere a timpului petrecut de personalul medical care nu are legătură directă cu ajutorul oamenilor. Logistica Lean este o schemă pull care reunește toți furnizorii implicați în fluxul de valoare. În acest sistem, există o completare parțială a rezervelor în volume mici. Principalul indicator al acestei scheme este costul total logistic. Instrumentele de producție lean sunt utilizate de oficiul poștal danez. Ca parte a conceptului, a fost realizată o standardizare pe scară largă a serviciilor oferite. Obiectivele evenimentului au fost creșterea productivității, accelerarea transferurilor. Au fost introduse „hărți de flux de valoare” pentru a controla și identifica serviciile. De asemenea, a fost elaborat și ulterior implementat un sistem de motivare a angajaților departamentului. În construcții s-a format o strategie specială, axată pe creșterea eficienței procesului de construcție în toate etapele. Principiile Lean manufacturing au fost adaptate dezvoltării software. Elementele schemei luate în considerare sunt utilizate și în administrația orașului și a statului.

Kaizen

Ideea a fost formulată în 1950 de Dr. Deming. Introducerea acestui principiu a adus profituri mari companiilor japoneze. Pentru aceasta, specialistul a primit o medalie de către împărat. După un timp, Uniunea Științei le-a anunțat premiul. Deming pentru calitatea produselor manufacturate.

Beneficiile filozofiei Kaizen

Meritele acestui sistem au fost evaluate în fiecare sector industrial în care s-au creat condiții pentru a asigura cea mai mare eficiență și productivitate. Kaizen este considerată o filozofie japoneză. Constă în promovarea schimbării continue. Școala de gândire kaizen insistă că schimbarea constantă este singura cale către progres. Accentul principal al sistemului este pe creșterea productivității prin eliminarea muncii inutile și grele. Definiția în sine a fost creată prin combinarea a două cuvinte: „kai” - „schimbare” („transforma”) și „zen” - „în direcția mai bine”. Avantajele sistemului reflectă destul de clar succesul economiei japoneze. Acest lucru este recunoscut nu numai de japonezi, ci și de experții mondiali.

Obiectivele conceptului kaizen

Există cinci direcții principale în care se realizează dezvoltarea producției. Acestea includ:

1. Reducerea deseurilor.
2. Depanare imediată.
3. Utilizare optimă.
4. Lucru in echipa.
5. Cea mai înaltă calitate.

Trebuie spus că majoritatea principiilor se bazează pe bunul simț. Componentele principale ale sistemului sunt îmbunătățirea calității bunurilor, implicarea fiecărui angajat în proces, pregătirea pentru interacțiune și schimbare. Toate aceste activități nu necesită calcule matematice complexe sau căutarea unor abordări științifice.

Reducerea deseurilor

Principiile filozofiei kaizen vizează reducerea semnificativă a pierderilor în fiecare etapă (operare, proces). Unul dintre principalele avantaje ale schemei este că include fiecare angajat. Aceasta, la rândul său, implică elaborarea și implementarea ulterioară a propunerilor de îmbunătățire la fiecare șantier, care contribuie la minimizarea pierderii de resurse.

Depanare imediată

Fiecare angajat, în conformitate cu conceptul de kaizen, trebuie să contracareze problemele. Acest comportament contribuie la rezolvarea rapidă a problemelor. Cu depanarea imediată, timpul de livrare nu crește. Rezolvarea imediată a problemelor vă permite să direcționați activitățile într-o direcție eficientă.

Utilizare optimă

Rezolvarea problemelor eliberează rapid resurse. Ele pot fi folosite pentru a îmbunătăți și atinge alte obiective. Împreună, aceste măsuri fac posibilă stabilirea unui proces continuu de producție eficientă.

lucru in echipa

Implicarea tuturor angajaților în rezolvarea problemelor vă permite să găsiți o cale de ieșire mai rapidă. Depășirea cu succes a dificultăților întărește spiritul și stima de sine a angajaților companiei. elimină situațiile conflictuale, promovează formarea de relații de încredere între angajații superiori și inferiori.

Cea mai buna calitate

Rezolvarea rapidă și eficientă a problemelor contribuie la lucrul în echipă bine coordonat și la crearea unei cantități mari de resurse. Acest lucru, la rândul său, va îmbunătăți calitatea produselor. Toate acestea vor permite companiei să atingă un nou nivel de capacitate.

Nu pierde. Abonați-vă și primiți un link către articol în e-mailul dvs.

Sarcina principală a sistemului de producție este de a îmbunătăți constant așa-numitul „flux de valoare” pentru publicul țintă. Baza sa este o combinație rațională a tuturor proceselor. Datorită acestui fapt, produsele pot fi produse cu costuri minime de muncă. În plus, acest lucru afectează indicatorii economici, precum și rezultatele activităților de producție și economice ale organizației, inclusiv costul produsului, profitabilitatea producției și profitul, precum și cantitatea de capital de lucru și volumele de lucru în curs. .

În același timp, pentru multe organizații problema cea mai importantă este eficiența proceselor de producție în ceea ce privește complexitatea și durata ciclului de producție. Cu cât este mai lungă, cu cât sunt implicate mai multe producții suplimentare, cu atât producția este în general mai puțin eficientă. În plus, trebuie să depui multe eforturi pentru a coordona procesul și a asigura o funcționare bună.

Pentru a rezolva această problemă, multe companii implementează un sistem de producție lean în activitățile lor, care le permite să optimizeze procesul de producție, să îmbunătățească calitatea produsului și să reducă costurile. Acest articol îi este dedicat.

Ce este Lean Manufacturing?

Lean manufacturing (în engleză are două denumiri: „lean manufacturing” și „lean production”) este o abordare specială a managementului întreprinderii care vă permite să îmbunătățiți calitatea muncii prin reducerea pierderilor. Pierderile sunt orice lucru care reduce eficiența muncii. Principalele tipuri de pierderi sunt:

• Mișcări (mișcări inutile ale echipamentelor și operatorilor care au ca rezultat creșterea timpului și a costurilor)
• Transport (mișcări excesive care duc la întârzieri, avarii etc.)
• Tehnologie (defecte tehnologice care nu permit implementarea tuturor cerințelor consumatorilor în produs)
• Supraproducție (produse nevândute care necesită costuri suplimentare pentru contabilitate, depozitare etc.)
• În așteptare (produse nefinisate care așteaptă la coadă pentru procesare și cresc costul)
• Defecte (orice defecte care au ca rezultat costuri suplimentare)
• Inventar (excesul de produse finite care adaugă valoare)

Sistemul lean manufacturing poate fi implementat în proiectare, în producție în sine și chiar în procesul de comercializare a produselor.

Acest sistem a fost dezvoltat la începutul anilor 1980-1990 de inginerii japonezi Taiichi Ohno și Shigeo Shingo (în general, începuturile sale au apărut la mijlocul secolului XX, dar a fost adaptat abia la sfârșitul său). Scopul inginerilor a fost de a reduce activitățile care nu adaugă valoare pe tot parcursul ciclului de viață al produsului. Astfel, sistemul nu este doar o tehnologie, ci un întreg concept de management cu orientarea maximă a producției către piață și participarea interesată a întregului personal al companiei.

Experiența dobândită în implementarea sistemului (uneori a elementelor sale individuale) în activitatea diferitelor organizații și-a arătat eficacitatea și perspectivele și este utilizată în prezent într-o varietate de industrii. Dacă inițial sistemul a fost folosit doar la fabricile de automobile Toyota, Honda etc. (și a fost numit Toyota Production System), astăzi se găsește în multe alte domenii:

• Medicamentul
• Comerț
• Logistică
• Servicii bancare
• Educaţie
• Productie de ulei
• Constructie
• Tehnologia de informație

Indiferent de zona în care este utilizat sistemul lean manufacturing, acesta poate crește semnificativ eficiența muncii și poate reduce pierderile de multe ori, chiar dacă necesită o anumită adaptare la o anumită companie. Acest videoclip arată cum munca unei organizații se poate schimba odată cu utilizarea tehnologiilor Lean.

Apropo, întreprinderile care implementează un sistem de producție lean în activitățile lor sunt adesea numite „lean”. Ele diferă de orice alte întreprinderi prin câteva caracteristici importante.

În primul rând, baza producției acestor întreprinderi sunt oamenii. Aceștia joacă rolul unei forțe creatoare în procesul de producție. Echipamentele și tehnologia, la rândul lor, sunt doar un mijloc pentru un scop. Mesajul principal aici este că nicio tehnologie, strategie sau teorie nu poate face o companie de succes, doar oamenii cu propriul potențial creativ și intelectual o pot duce la rezultate înalte.

În al doilea rând, sistemele de producție ale acestor întreprinderi se concentrează pe eliminarea maximă a deșeurilor și îmbunătățirea continuă a proceselor de producție. Este interesant că toți angajații organizației, începând cu lucrătorii obișnuiți și terminând cu managementul de vârf, participă la activitățile zilnice pentru a asigura acest lucru.

Și, în al treilea rând, toate deciziile luate de conducerea acestor întreprinderi iau în considerare în mod necesar perspectivele de dezvoltare ulterioară, iar interesele materiale actuale nu au o importanță decisivă. Managerii organizațiilor exclud din activitățile lor administrația-comandă inutilă, controlul nerezonabil de strict, evaluarea angajaților prin cele mai complexe sisteme de diverși indicatori. Funcții de management pentru organizarea adecvată a procesului de producție, detectarea, rezolvarea și prevenirea problemelor în timp util. Capacitatea de a recunoaște și rezolva problemele de la locul de muncă este foarte apreciată la orice angajat.

Cu toate acestea, introducerea producției slabe necesită o înțelegere obligatorie a principiilor de bază ale acestui sistem și capacitatea de a lucra cu instrumentele sale. Mai întâi, să vorbim pe scurt despre principii.

Principiile Lean Manufacturing

În ciuda faptului că implementarea practică a principiilor lean manufacturing necesită eforturi destul de serioase din partea întreprinderii, ele însele sunt destul de simple. Există cinci dintre ele și pot fi formulate după cum urmează:

1. Determinați ce formează valoarea produsului din punctul de vedere al consumatorului. La o întreprindere pot fi efectuate o varietate de acțiuni și nu toate sunt importante pentru consumator. Doar atunci când o companie știe exact de ce are nevoie utilizatorul final este capabilă să determine care dintre procese vă permit să îi oferiți valorile sale și care nu.
2. Determinați ce acțiuni sunt necesare în lanțul de producție și apoi eliminați risipa. Pentru a optimiza performanța și a identifica deșeurile, este necesar să se descrie în detaliu fiecare acțiune din momentul primirii comenzii și până la momentul livrării produsului către consumator. Datorită acestui fapt, se poate stabili cu ajutorul căruia se poate îmbunătăți procesele de producție.
3. Reproiectează activitățile din lanțul de producție, astfel încât acestea să se transforme într-un flux de lucru holistic. Procesul de producție ar trebui să fie construit în așa fel încât orice pierderi (timp de nefuncționare, așteptare etc.) între operațiuni să fie excluse. Acest lucru poate necesita noi tehnologii sau reproiectarea procesului. Este important de reținut că orice proces ar trebui să includă doar acele activități care adaugă valoare produsului final, dar nu cresc valoarea acestuia.
4. Acționați în interesul consumatorului. Este de dorit ca întreprinderea să producă numai produsul și într-un astfel de volum, care este necesar pentru consumatorul final. Acest lucru evită acțiunile inutile, pierderile și costurile inutile.
5. Străduiți-vă să vă îmbunătățiți prin reducerea continuă a activităților inutile. Este necesar să se aplice și să implementeze un sistem de producție lean de mai multe ori. Efectul maxim va fi numai dacă căutarea pierderilor și eliminarea acestora sunt efectuate în mod regulat și sistematic.

Aceste cinci principii ar trebui să se bazeze pe implementarea unui sistem de producție lean, iar acest lucru se aplică oricărei zone de activitate, de la proiectare și management de proiect până la producția și managementul direct. Pentru a crește productivitatea muncii, a găsi și a reduce pierderile, a optimiza producția etc. Instrumentele sistemului Lean ajută.

Instrumente Lean

Mai jos ne vom uita la principalele instrumente ale lean manufacturing:

• munca standardizata. Sunt un algoritm clar și vizualizat la maximum pentru efectuarea oricărei lucrări specifice. Acest algoritm include standarde diferite, de exemplu, standarde pentru durata ciclului de producție, standarde pentru secvența acțiunilor pe parcursul unui ciclu, standarde pentru cantitatea de materiale pentru lucru etc.
• SMED (Single Minute Exchange of Die). Aceasta este o tehnologie specială pentru schimbarea rapidă a echipamentelor. Pentru schimbare, de regulă, se folosesc două categorii de operațiuni. Primul este operațiunile externe și pot fi efectuate fără oprirea echipamentului (aceasta include pregătirea materialelor și uneltelor etc.). Al doilea este operațiunile interne, iar pentru implementarea lor echipamentul trebuie oprit. Semnificația SMED este că numărul maxim de operațiuni interne este tradus în operațiuni externe. Acest lucru se realizează prin inovații organizaționale și tehnologice.
• Trage de producție. O abordare a organizării fluxului de producție, care elimină pierderile asociate așteptării (până la finalizarea etapei anterioare de lucru) și supraproducției. Aici, fiecare operație a procesului tehnologic, așa cum spune, „trage” volumul necesar de produs din operațiunea anterioară și apoi îl transferă în următoarea. Se evită astfel apariția atât a surplusurilor de produs, cât și a lipsei acestuia.
• Sistemul de depunere și luare în considerare a propunerilor. Potrivit acestuia, orice angajat își poate oferi ideile pentru a îmbunătăți fluxul de lucru. Toți angajații au la dispoziție un mecanism clar de implementare a propunerilor lor. Sistemul include și metode de încurajare a angajaților să-și ofere ideile.
• Metoda „Descoperire în flux”. Este folosit pentru a nivela și îmbunătăți eficiența fluxului de producție. Pentru aceasta se creează cicluri fixe de producție, în fiecare dintre acestea fiind introduse principiile muncii standardizate.
• TPM (Total Productive Maintenance). Sistem general de întreținere a echipamentelor. La utilizarea acestuia, funcționarea echipamentului este combinată cu întreținerea sa constantă. O astfel de monitorizare constantă și întreținere a echipamentelor în stare bună este asigurată de angajați calificați. TPM ajută la reducerea pierderilor asociate cu reparațiile, timpii de nefuncționare și defecțiuni și asigură o eficiență maximă pe întreg ciclul de viață al echipamentului. Un alt plus este că personalul de întreținere are timp pentru alte sarcini.
• Sistemul 5S este o tehnică de management care vă permite să vă organizați eficient spațiul de lucru. Sub abreviere se află următoarele concepte:
  • o Sistematizare (toate articolele sunt într-un loc anume unde există acces ușor)
  • o Menține ordinea și curățenia
  • o Sortare (documentația și/sau articolele sunt aranjate la locul de muncă în funcție de frecvența de utilizare; aceasta include eliminarea a tot ceea ce nu mai este necesar)
  • o Standardizare (posturile sunt organizate după același principiu)
  • o Îmbunătățire (standardele și principiile stabilite sunt îmbunătățite continuu)

Alte instrumente de producție slabă includ:

• (o abordare a managementului întreprinderii bazată pe îmbunătățirea continuă a calității)
• " " (abordare a managementului producției bazată pe cererea consumatorilor)
• Kanban (sistem de management al proiectelor și sistem de management al bunurilor și materialelor în interiorul și în afara companiei)
• Andon (sistem de feedback al producției vizuale)
• Instrumente de management al calității (diagrama PDPC, matricea priorităților, diagrama rețelei, diagrama matriceală, diagrama arborescentă, diagrama legăturilor, diagrama de afinitate etc.)
• Instrumente de control al calității (diagrame de control, foaie de control, diagramă de dispersie, diagramă Pareto, stratificare, histogramă etc.)
• Instrumente de analiză și proiectare a calității (metoda 5 Whys, metoda House of Quality, analiza FMEA etc.)

În aceeași secțiune, este necesar să spunem separat despre metoda care este utilizată pentru modelarea și prevenirea erorilor în procesele de producție și reducerea pierderilor asociate cu defecte. Aceasta este metoda Poka-yoke.

Metoda Poka-yoke constă în găsirea cauzelor erorilor și dezvoltarea tehnologiilor și metodelor de eliminare a posibilității apariției acestora. Se bazează pe ideea că dacă este imposibil să faci munca prin orice alt mijloc decât cel corect, dar munca în sine este făcută, atunci aceasta este făcută corect, adică. fără greșeală.

Erorile pot apărea din diverse motive: neglijență, neatenție, neînțelegere, uitare a unei persoane etc. Având în vedere factorul uman, toate aceste erori sunt naturale și inevitabile, iar pentru a găsi o modalitate de a le preveni, ar trebui să le luați în considerare din acest unghi.

Componentele metodei Poka-yoke:

• Sunt create condițiile preliminare pentru o muncă fără erori
• Sunt introduse metode de lucru fără erori
• Erorile care apar sunt eliminate sistematic
• Se iau măsuri de precauție
• Sunt introduse sisteme tehnice simple care permit lucrătorilor să evite greșelile

Această metodă este utilizată împreună cu alte instrumente ale sistemului de manufactură lean și asigură că produsul finit nu va avea defecte, iar procesul de producție se va desfășura fără probleme.

Toate aceste instrumente, atunci când sunt utilizate împreună, afectează eficiența muncii, elimină diferite tipuri de pierderi, minimizează probabilitatea situațiilor de urgență și contribuie la crearea unei atmosfere favorabile la locul de muncă. În plus, utilizarea în comun a acestor instrumente le permite să se consolideze reciproc și să facă abordarea Lean mai flexibilă.

Toate acestea sunt motivul principal pentru care multe organizații din străinătate și din Rusia implementează un sistem de producție lean în activitățile lor. Și acum este momentul să vorbim despre exemple reale.

Eficiență Lean Manufacturing

Potrivit dezvoltatorilor sistemului lean manufacturing, implementarea acestuia poate avea un impact semnificativ asupra multor procese de afaceri. Mai precis, atunci:

• Durata ciclului de fabricație poate fi redusă de 10-100 de ori
• Cazurile de căsătorie pot fi reduse de 5-50 de ori
• Timpul de oprire poate fi redus de 5-20 de ori
• Performanța poate fi mărită de 3-10 ori
• Stocurile din depozit pot fi reduse de 2-5 ori
• Livrările de produse noi pe piață pot accelera de 2-5 ori

Potrivit media holdingului Expert, producția slabă a început să fie introdusă în Rusia abia în 2004. Și până în 2007 (în doar trei ani de practică), sistemul a arătat rezultate impresionante. Și există mai mult de un exemplu în acest sens:

• Costurile au scăzut cu 30% în domeniile producție de ulei, instrumentare, asamblare componente auto
• 30% au eliberat zone de producție în domeniul instrumentației
• Lucrările în derulare în domeniul producției de petrol au scăzut cu 50%
• Reducerea cu 60% a ciclului de producție în domeniile instrumentării și industriei aviației
• Eficiența echipamentelor de metalurgie neferoasă a crescut cu 45%.
• 25% au eliberat resurse de muncă în domeniul producției de petrol
• Timpul de schimbare a fost redus cu 70% în industria siderurgică

Potrivit aceluiași holding media Expert, până în 2017, practica utilizării lean manufacturing în Rusia și în străinătate a condus la următoarele rezultate:

• 25% au eliberat spațiu de producție în industria electronică
• Producția în industria aviației a accelerat de 4 ori
• Creștere cu 35% a productivității în metalurgia neferoasă
• Deșeurile din industria farmaceutică au fost reduse de 5 ori
• Creșterea producției cu 55%, reducerea ciclului de producție cu 25%, reducerea stocurilor cu 35% în domeniul producției de bunuri de larg consum
• Zonele de producție din industria auto au fost eliberate cu 20%

În ceea ce privește companiile rusești în special, tehnologiile Lean sunt utilizate în prezent în activitatea lor de către UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom, VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC și zeci a altor organizaţii importante.

Cu toate acestea, în prezent, pe piața rusă, experții constată o lipsă de profesioniști capabili să optimizeze procesele de producție prin introducerea unui sistem de producție slab. (Apropo, cei care stăpânesc astăzi abordarea Lean vor avea cu siguranță un loc de muncă stabil, creștere în carieră, perspective și un viitor sigur.)

constatări

Lean manufacturing ajută companiile, fără a recurge la investiții majore și folosind în principal rezervele interne, să realizeze creșteri tangibile ale productivității muncii. Dar sistemul Lean este o abordare specială a producției și a tuturor componentelor acesteia, oferind nu numai creșterea productivității muncii și eficientizarea producției, ci și crearea condițiilor favorabile formării unei culturi corporative, în care fiecare angajat să participe la succesul companiei. .

Într-un sens mai larg, sistemul lean manufacturing este o paradigmă de producție pentru implementarea metodelor inovatoare de management al întreprinderii, creșterea eficienței producției, dezvoltarea oamenilor și eliminarea oricărui fel de risipă. Și astăzi, aproape orice companie poate implementa un sistem Lean pe baza sa.

Introducerea și îmbunătățirea sistemului de producție de către întreprinderile rusești nu vine din imitarea oarbă a companiilor străine, ci în scopul obținerii rezultatelor financiare și economice specifice necesare folosind metode neinvestiționale.

În prezent, în țările lumii, evoluția instrumentelor, metodelor, abordărilor, conceptelor, filozofiilor a condus la o varietate semnificativă de tipuri de sisteme de producție. Cele mai promițătoare sisteme sunt demonstrate de organizațiile japoneze, occidentale și americane. Locul central printre ele este ocupat de sistemul de producție, care a câștigat recent popularitate în întreaga lume - conceptul de Lean Production, care înseamnă „Lean Production” în limba rusă. În literatura internă și străină, există și numele Lean (Lin) și TPS (abreviere pentru sistemul de producție Toyota - Toyota Production System).

Producția slabă este înțeleasă ca un set de abordări, metode și instrumente menite să reducă toate costurile și pierderile și să crească productivitatea muncii.

În aproape toate sectoarele din țările avansate, conceptul de Lean Manufacturing este recunoscut ca o strategie pentru câștigarea leadership-ului pe piață și dezvoltarea industrială. În întreprinderile rusești, TPS a început să fie introdus abia în ultimii ani. Dar acele companii care au început să implementeze un sistem lean manufacturing au obținut deja rezultate reale tangibile în activitățile lor.

Istoria sistemului de producție Toyota a început în Japonia în anii 1950. Timp de 30 de ani, Tayoti Ohno și colaboratorul său Shigeo Shingu au creat, dezvoltat și îmbunătățit metode de îmbunătățire a eficienței la uzina Toyota, studiind și sistematizând abilitățile și cunoștințele preexistente de management al producției. Pe baza evoluțiilor, a fost creat în cele din urmă sistemul de producție TPS al lui Tayoti Ono. Construit pe principiile managementului cost-beneficiu, sistemul a obținut rezultate remarcabile în reducerea costurilor de producție a mașinilor. În viitor, acest sistem a început să fie studiat și implementat în America, apoi în Europa de Vest și în ultimii ani în Rusia.

La baza conceptului de producție Lean se află o reducere sistematică a costurilor și diferite tipuri de pierderi în întreaga întreprindere, precum și o scădere a nivelului prețurilor fără a compromite profiturile. Acest lucru se realizează prin îmbunătățirea proprietăților de consum și a calității produselor produse într-o perioadă mai scurtă de timp. Toate acestea măresc competitivitatea nu numai a mărfurilor vândute, ci și a întreprinderii în ansamblu.

În conceptul de lean manufacturing, există multe metode. Cele mai cunoscute sunt următoarele:

1) Sistem 5S - tehnologie pentru crearea unui loc de muncă eficient;

2) kaizen - imbunatatire continua;

3) Sistem Just-in-Time - „just-in-time”;

4) Sistem SMED - schimbare rapidă a echipamentelor;

5) kanban etc.

Să luăm în considerare mai detaliat fiecare dintre metodele sistemului lean manufacturing.

Introducerea unui sistem lean manufacturing ar trebui să înceapă cu metodologia 5S. Această metodă presupune organizarea locului de muncă (spațiului), ținând cont de crearea condițiilor optime, menținerea curățeniei, acurateței, ordinii, economisind energie și timp. Numai în astfel de condiții este posibilă fabricarea de produse fără defecte care să îndeplinească toate cerințele consumatorilor. Implementarea metodologiei 5S presupune implementarea a 5 pași:

Pasul 1. Seiri - sortarea și eliminarea inutile. În această etapă, toate elementele de pe desktop sunt împărțite în necesare și inutile. Apoi, lucrurile inutile sunt eliminate, ceea ce duce la locul de muncă la o cultură mai sigură și mai bună.

Pasul 2. Seiton - respectarea ordinii, autoorganizarea, determinarea unui loc pentru fiecare obiect. Lucrurile ar trebui plasate pe desktop astfel încât să fie ușor accesibile.

Pasul 3. Seiso - efectuarea unei curățări sistematice a locului de muncă, menținerea curățeniei, curățarea temeinică a echipamentelor.

Pasul 4. Seiketsu - standardizați procesul, adică remediați în scris cei trei pași anteriori. Crearea de documente privind întreținerea echipamentelor, măsuri de siguranță și altele.

Pasul 5. Shitsuke - îmbunătățirea disciplinei și ordinii. Întreținerea locului de muncă trebuie să fie în conformitate cu standardele stabilite de companie, care ar trebui îmbunătățite în mod constant.

A doua metodă este kaizen (tradus din japoneză "kai" - schimbare și "zen" - bine) - o îmbunătățire continuă treptată a tuturor proceselor de afaceri, realizată în mod continuu de la o zi la alta și de către toți angajații întreprinderii. Astfel, schimbarea nu este făcută de indivizi la un moment dat, ci de fiecare în fiecare zi. Astfel de schimbări pot fi realizate prin, de exemplu, organizarea locului de muncă, care reduce

timp pentru a găsi unelte și materiale, sau prin îmbunătățirea funcționării echipamentelor, întreținerea acestuia, reducerea numărului de avarii etc. Lista de îmbunătățiri poate fi continuată pe termen nelimitat, principalul lucru este că îmbunătățirile ar trebui să apară în fiecare zi pentru fiecare lucrător, astfel producția va deveni mai bună, munca angajaților va fi eficientă și sigură.

Esența sistemului Just-in-Time (din engleză „just in time”) este următoarea: procesul de mutare a produselor în producție și furnizare de la furnizorii de materiale, resurse, materii prime are loc în mod clar la timp. Loturile ajung pentru procesare exact în momentul în care lotul anterior este finalizat, astfel că nu există timp de nefuncționare pentru muncitori sau de așteptare ca piesele să fie prelucrate.

Sistemul SMED este implementarea schimbării echipamentelor pentru cea mai scurtă perioadă de timp, astfel încât să nu afecteze deloc viteza de lucru.

Folosind metodele enumerate ale sistemului de producție lean la întreprinderile autohtone, trebuie avut în vedere că acest sistem se bazează pe combinarea lor organică simultană în cadrul conceptului principal, filozofia. Prin urmare, atunci când implementați Sistemul de producție Toyota, nu ar trebui să copiați orbește experiența unei alte organizații, scoțând din context instrumentele individuale ale sistemului. Aici, în primul rând, este nevoie de ideea în sine, de filozofie.

Nu există reguli și abordări uniforme pentru implementarea lean manufacturing în întreprinderi; totul depinde de specificul companiei în sine. Cu toate acestea, unii specialiști în domeniul managementului încearcă să dezvolte algoritmi originali, secvențe de utilizare

Producție slabă. De exemplu, președintele și fondatorul Lean Enterprise Institute

James Womack a creat următorul algoritm de încorporare:

1) găsirea unui conductor al schimbării. De obicei în persoana lui există un lider-lider activ, de la care provine inițiativa principală;

2) obținerea cunoștințelor necesare despre sistemul de producție lean;

3) constatarea sau crearea unei crize;

4) construirea unei hărți a fluxurilor de creare de valoare, pentru a identifica ulterior pierderile și a le elimina;

5) implementarea lucrărilor în principalele zone planificate;

6) dorinta de a obtine imediat rezultatul;

7) realizarea de îmbunătățiri continue conform sistemului Kaizen.

După cum puteți vedea, algoritmul enumeră acțiunile și recomandările într-un mod destul de simplificat, ceea ce demonstrează încă o dată specificul implementării unui sistem de manufactură lean într-o întreprindere. Managerii trebuie să își modernizeze în mod intuitiv sistemele de producție, transferându-le în sistemul de producție de lean manufacturing. Cu toate acestea, este de remarcat faptul că, dacă acest lucru se poate face, compania va experimenta schimbări semnificative în activitățile sale.

De exemplu, fabrica de automobile KamAZ a început să urmeze principiile sistemului de producție slabă destul de recent, din 2005. Compania are manageri special instruiți care au susținut peste 50 de proiecte de îmbunătățire a ciclului tehnologic de producție, care acum predau acest lucru subordonaților lor. Urmând metodele TPS, oțelul suferă diverse modificări și îmbunătățiri. De exemplu, nouă mașini inutile (cu productivitate foarte scăzută și defecțiuni frecvente) au fost identificate și îndepărtate în atelierul de matrițe al KamAZinstrumentspetsmash OJSC, reducând astfel de trei ori numărul de opriri neprogramate ale tuturor echipamentelor. În plus, se lucrează la optimizarea utilizării terenului, care se află în bilanţul întreprinderii (aproximativ 1900 de hectare).

Suprafețele neutilizate sunt planificate să fie închiriate sau vândute, aducând astfel profit în locul costurilor de întreținere.

Astfel, dintre toate sistemele de producție existente, cel mai de succes și promițător este sistemul japonez Toyota - Toyota Production System (TPS), sau sistemul de producție lean, creat în anii 50 ai secolului trecut și modernizat de peste treizeci de ani de Tayoti Ono. . În sine, include multe instrumente și metode de îmbunătățire a procesului de producție și a întregii întreprinderi în ansamblu. Acestea includ în primul rând metode precum sistemul 5S, kaizen, kanban, SMED, Just-in-Time. Numai utilizarea lor în comun pe baza ideii principale a sistemului va permite întreprinderii să obțină rezultatele dorite. Nu există o abordare unică pentru implementarea sa, cu toate acestea, unii experți încearcă să dezvolte algoritmi care sunt adesea doar de natură generală și, prin urmare, companiile trebuie să implementeze sistemul intuitiv, „prin atingere”, prin încercare și eroare.

Luând în considerare caracteristicile implementării sistemului de producție lean în întreprinderile rusești, s-a constatat că, pentru a crește competitivitatea, firmele trebuie să introducă, să schimbe sau să-și îmbunătățească sistemele de producție. Cu toate acestea, acesta este un proces destul de consumator de timp care provoacă dificultăți pentru majoritatea organizațiilor. În plus, astăzi există o serie de factori externi și interni care împiedică crearea unui sistem eficient. De exemplu, lipsa informației, lipsa specialiștilor calificați, situația economică dificilă din țară. În ciuda acestui fapt, în ultimii ani, dezvoltarea conceptului de sisteme de producție, în special a sistemului de producție slabă, câștigă popularitate. TPS este implementat cu succes la întreprinderile KamAZ, GAZ, Rusal și altele. Ei folosesc în activitățile lor un set de metode ale sistemului lean manufacturing, precum kaizen, sistemul 5S, kanban, just in time, schimbarea rapidă a echipamentelor și altele. Și, cel mai important, sistemele lor de producție sunt construite pe o singură filozofie dezvoltată individual, care reprezintă punctele principale în implementarea sistemului lean manufacturing. Utilizarea unui sistem de producție eficient va reduce semnificativ costurile, va crește productivitatea muncii, va îmbunătăți procesul de producție, va obține performanțe financiare ridicate, va crește competitivitatea întreprinderii și va realiza multe alte schimbări calitative și cantitative.

lean costing costing