Lean na teknolohiya. Ano ang lean production at ano ang kinakain nito? Tinatanggap ng lean methodology ang patuloy na pagpapalitan ng mga ideya sa pagitan ng mga empleyado

Ang lean manufacturing ay isang enterprise management system na tumutulong upang maalis ang basura at mapataas ang kahusayan sa negosyo. Sa artikulo ay ipapaliwanag namin ang kakanyahan ng system at pag-uusapan ang mga pangunahing prinsipyo.

Ang Lean Manufacturing ay...

Sa madaling salita, ito ay isang kultura ng produksyon, at hindi isang hanay ng mga tool at pamamaraan para sa pagpapabuti at pagpapabuti ng kahusayan sa trabaho. Ang sistema ay batay sa patuloy na pagsusumikap na alisin ang lahat ng uri ng basura.

Ang pagpapakilala ng konsepto ng lean production ay nagpapahiwatig na ang lahat ng mga empleyado ng negosyo ay pamilyar sa mga pangunahing kaalaman ng teoryang ito, tinatanggap ito at handa na bumuo ng kanilang mga aktibidad alinsunod dito.

Paano nabuo ang sistema

Ang konsepto ay nagmula sa Japan pagkatapos ng Ikalawang Digmaang Pandaigdig, nang ang malakihang pagsisikap ay kinakailangan upang maibalik ang industriya, imprastraktura, ang bansa sa kabuuan, at ang mga mapagkukunan ay lubhang limitado. Sa ganitong mga kondisyon, ang tagapagtatag ng konsepto, si Taiichi Ohno, ay nagpatupad ng kanyang sistema ng pamamahala sa mga pabrika ng Toyota.

Nang maglaon, binago ng mga Amerikanong mananaliksik ang Toyota production system (TPS) sa Lean manufacturing system, na kinabibilangan hindi lamang ng mga tagumpay ng pagmamalasakit sa Toyota, kundi pati na rin ang mga pinakamahusay na kasanayan ng mga kumpanya ng Ford, ang mga gawa ni F. Taylor at E. Deming.

Apat na hakbang tungo sa napapanatiling produksyon. Pagsasanay sa pagpapatupad.

Konsepto ng pilosopiya

Ang konsepto ay batay sa pagtatasa ng halaga ng panghuling produkto para sa mamimili. Samakatuwid, ang lahat ng mga proseso na nagaganap sa negosyo ay isinasaalang-alang mula sa punto ng view ng paglikha ng karagdagang halaga. Ang layunin ay upang mabawasan ang mga proseso at operasyon sa produksyon na hindi nagdaragdag ng halaga sa produkto upang maalis ang basura.

Mayroong 8 uri ng pangunahing pagkalugi:

1. Overproduction, pagkakalat ng bodega ng mga natapos na produkto.
2. Inaasahan. Sa kawalan ng isang naitatag na proseso ng produksyon, nangyayari ang downtime, nagdaragdag ito ng halaga sa produkto.
3. Hindi kinakailangang transportasyon. Ang mas kaunting paggalaw ng mga halaga ng materyal sa espasyo, mas mababa ang mga gastos.
4. Mga karagdagang hakbang sa pagproseso na hindi nagdaragdag ng makabuluhang halaga.
5. Labis na stock ng mga hilaw na materyales at materyales.
6. Pag-aasawa at mga depekto. Isang makabuluhang pagkawala, na makikita sa mga gastos at imahe ng negosyo.
7. Hindi natanto na potensyal ng mga empleyado. Ang pagtitiwala at atensyon sa mga tao ay isang pangunahing elemento ng system.
8. Overload at downtime dahil sa hindi sapat na pagpaplano.

Anuman ang posisyon ng kumpanya sa merkado at ang pagganap nito sa pananalapi, dapat itong patuloy na mapabuti ang mga proseso nito. Ang organisasyon ng isang sandalan na sistema ng pagmamanupaktura ay hindi isang beses na pagkilos sa prinsipyo ng "i-set up ito at gumagana ang lahat", ngunit isang tuluy-tuloy na proseso na tumatagal ng maraming taon.

Basahin din:

Ano ang makakatulong: unawain kung kailan aabandunahin ang mga hindi kumikita o hindi magandang pamumuhunan upang maiwasan ang malalaking pagkalugi.

Ano ang makakatulong: upang matukoy ang mga proseso ng negosyo ng kumpanya na nagdudulot ng karagdagang pagkalugi, at tukuyin ang mga responsable.

Mga Prinsipyo ng Lean Manufacturing

Sa paglipas ng panahon, lumitaw ang mga paraan ng pamamahala ng sandalan ng produksyon. Mayroong higit sa tatlumpu sa kanila, ngunit sa artikulo ay isasaalang-alang natin ang mga pangunahing - para sa pinakamalawak na hanay ng mga negosyo:

Ano ang makakatulong: bumuo ng isang epektibong plano sa pag-optimize ng gastos.

Ano ang makakatulong: upang matukoy kung anong mga gastos ang dapat ganap na bawasan sa panahon ng krisis, kung ano pa ang maaaring i-save, kung ano ang mga hakbang na ilalapat upang ma-optimize ang mga gastos ng kumpanya.

Ano ang makakatulong: alamin ang mga dahilan ng kanilang paglaki at kung ano ang gagawin upang malimitahan ito.

Mga halimbawa ng paggamit ng konsepto ng lean manufacturing sa Russia

Ang GAZ Group ay nagpapatupad ng lean system nang higit sa 15 taon at nakuha ang mga sumusunod na resulta:

• pagbawas ng kasalukuyang trabaho ng 30%;
• pagtaas ng produktibidad ng paggawa ng 20-25% bawat taon;
• pagbabawas ng oras ng pagpapalit ng kagamitan hanggang 100%;
• pagbawas ng cycle ng produksyon ng 30%.

Mula noong 2013, sinimulan ng RUSAL na ikonekta ang mga supplier sa lean production system, pangunahin ang mga kumpanya ng transportasyon, dahil Ang mga gastos sa logistik ay bumubuo ng malaking bahagi ng gastos ng produksyon. Ang pamamaraang ito ay nagresulta sa pagtitipid ng 15% sa mga gastos sa loob ng limang taon.

Ang pinagsama-samang aplikasyon ng mga lean na pamamaraan ng pagmamanupaktura sa asosasyon ng KAMAZ ay naging posible upang makakuha ng isang makabuluhang epekto sa ekonomiya:

• pagbaba ng cycle ng 1.5 beses,
• paglabas ng 11 libong piraso ng malalaking lalagyan,
• pagbawas ng mga imbentaryo ng 73 milyong rubles,
• pagbawas ng espasyo sa produksyon ng 30%.

Ang landas sa tagumpay para sa mga nakalistang kumpanya ay tumagal mula 7 hanggang 15 taon. Payo para sa mga nagsimula sa pagpapatupad ng sistema - huwag ihinto ang iyong nasimulan kung walang resulta sa mga darating na buwan at taon.

Lean Manufacturing Technologies

1. Value Stream Mapping

Pagma-map - isang graphical na representasyon ng mga proseso ng negosyo ng isang negosyo at ang kanilang karagdagang pag-optimize (tingnan. ). Ang proseso ay nagsasangkot ng paglikha ng isang visual at naiintindihan na mapa ng pagbuo ng halaga para sa kliyente - isang produkto o serbisyo. Bilang resulta, matutukoy mo ang mga bottleneck sa produksyon at matukoy ang landas upang mapabuti ang sitwasyon.

2. Hilahin ang produksyon

Ang punto ay ang bawat nakaraang yugto ay gumagawa lamang ng kung ano ang iniutos ng susunod mula rito. Dahil ang huli sa chain of stages ay ang consumer, ang "pull" mechanism ay nangangahulugang maximum na focus ng customer. Ang pangwakas na halaga ay isang "daloy sa isang produkto", kung saan ang mga kalakal sa bawat yugto ay ginawa upang mag-order, iyon ay, walang mga stock ng mga hilaw na materyales, o gumagana sa proseso, o mga stock ng mga natapos na produkto sa bodega. Ang ganitong mekanismo ay sa halip ay isang utopia, ngunit ang patuloy na atensyon sa pamamahala ng imbentaryo at pagliit ay isang epektibong tool upang mabawasan ang mga gastos.

Ang ibig sabihin ng CANBAN ay card sa Japanese. Ang kakanyahan ng pamamaraan ay ang dibisyon ng "customer" ay bumubuo ng isang production order card para sa "supplier" na dibisyon at ang "supplier" ay nagbibigay sa "customer" ng eksaktong dami ng mga hilaw na materyales, sangkap o tapos na produkto na iniutos. Ang CANBAN ay maaaring gumana hindi lamang sa loob ng isang negosyo, kundi pati na rin sa pagitan ng ilang mga negosyo sa loob ng isang holding o maging sa mga supplier. Kaya, ang mga intermediate na bodega at bodega para sa mga natapos na produkto ay binabawasan hanggang sa zero. Ngunit ang paggamit ng tool na CANBAN ay nagpapahiwatig ng pinakamataas na antas ng pagkakapare-pareho sa pagitan ng mga link sa supply chain. Ang isa pang makabuluhang bentahe ng system ay ang napapanahong pagtuklas ng mga depekto, na kung minsan ay nakatago sa maramihang paghahatid. Samakatuwid, ang layunin ng CANBAN ay hindi lamang "zero imbentaryo", kundi pati na rin ang "zero defects".

4. Kaizen (KAIZEN)

Ang pagsasanib ng dalawang karakter na "kai" at "zen" ("pagbabago" at "mabuti") ay ang pilosopiya ng patuloy na pagpapabuti ng mga proseso ng negosyo sa pangkalahatan at sa bawat indibidwal na proseso sa partikular. Maganda ang tool dahil ipinapakita nito ang pangkalahatang pamamaraan para sa pagtatrabaho sa mga proseso at maaaring ilapat sa anumang lugar, kahit sa labas ng trabaho. Ang ideya ng kaizen ay ang bawat empleyado, mula sa operator hanggang sa pinuno ng kumpanya, ay may isang tiyak na halaga at nagsisikap na mapabuti ang bahagi ng proseso kung saan siya ay responsable.

Ang 5S system ay isa sa mga pamamaraan ng lean manufacturing. Inilalarawan ng system ang produktibong organisasyon ng lugar ng trabaho at ang pagpapalakas ng disiplina sa trabaho.

6. Sa tamang panahon (just in time)

Ang lean manufacturing tool ay nagsasangkot ng paggawa at pagbibigay ng mga hilaw na materyales, mga bahagi at mga bahagi nang hindi mas maaga at hindi lalampas sa sandaling kailanganin ang mga materyal na asset na ito. Ito ay nauugnay sa "Pull production" na inilarawan sa itaas at nakakatulong na bawasan ang natitirang mga hilaw na materyales sa mga bodega, mga gastos sa pag-iimbak at paggalaw, at pataasin ang daloy ng salapi.

7. Mabilis muling pagsasaayos(SMED - Isang Minutong Palitan ng Die)

Ang pamamaraan ay idinisenyo upang bawasan ang downtime ng kagamitan sa panahon ng pagpapalit sa pamamagitan ng pag-convert ng mga panloob na operasyon sa mga panlabas. Ang mga panloob na operasyon ay ang mga ginagawa habang ang kagamitan ay huminto, ang mga panlabas na operasyon ay ang mga ginagawa habang ang kagamitan ay tumatakbo pa o tumatakbo na.

8. Total Productive Maintenance System

Ipinapalagay ng system na ang lahat ng mga tauhan, at hindi lamang mga teknikal na empleyado, ay lumahok sa pagpapanatili ng kagamitan. Ang focus ay pareho sa pagpili ng pinakamataas na kalidad at pinaka-advanced na kagamitan para sa planta, pati na rin ang pagtiyak sa pinakamataas na pagganap nito, pagpapahaba ng buhay ng serbisyo nito sa pamamagitan ng preventive maintenance schedules, lubrication, paglilinis at pangkalahatang inspeksyon.

9. Paghahanap ng bottleneck

O, sa madaling salita, ang paghahanap para sa isang mahinang link. Ang tool ay batay sa katotohanan na sa produksyon ay palaging may bottleneck na kailangang hanapin at palawakin. Ang paghahanap para sa isang mahinang link ay dapat na makitungo sa pana-panahon, ito ang susi sa pagpapabuti.

10. Gemba. "Lugar ng Labanan"

Ang tool na ito ay idinisenyo upang patuloy na ipaalala na ang pangunahing aksyon ("labanan") ay nagaganap hindi sa punong tanggapan, ngunit sa mga tindahan. Ito ay isang nakaplanong (regular) o hindi planado (halimbawa, dahil sa isang problema) na paglabas ng mga tagapamahala sa produksyon, na nagbibigay-daan sa iyo upang madagdagan ang paglahok ng pamamahala sa proseso, makakuha ng unang-kamay na impormasyon, at bawasan ang distansya sa pagitan ng mga empleyado at mga tagapamahala.

Ang lean manufacturing ay isang espesyal na pamamaraan ng pamamahala ng kumpanya. Ang pangunahing ideya ay ang patuloy na pagsisikap na alisin ang anumang uri ng mga gastos. Ang lean manufacturing ay isang konsepto na nagsasangkot ng paglahok ng bawat empleyado sa pamamaraan ng pag-optimize. Ang ganitong pamamaraan ay naglalayong pinakamataas na oryentasyon patungo sa mamimili. Tingnan natin nang mas malapit kung ano ang isang sistema ng pagmamanupaktura.

Kasaysayan ng pangyayari

Ang pagpapakilala ng lean manufacturing sa industriya ay naganap noong 1950s sa Toyota Corporation. Ang lumikha ng naturang control scheme ay si Taiichi Ohno. Ang isang malaking kontribusyon sa karagdagang pag-unlad ng parehong teorya at kasanayan ay ginawa ng kanyang kasamahan na si Shigeo Shingo, na, bukod sa iba pang mga bagay, ay lumikha ng isang paraan para sa mabilis na pagbabago. Kasunod nito, sinisiyasat ng mga Amerikanong espesyalista ang sistema at nakonsepto ito sa ilalim ng pangalang lean manufacturing (lean production) - "lean production". Sa una, ang konsepto ay inilapat pangunahin sa industriya ng automotive. Pagkaraan ng ilang sandali, ang pamamaraan ay inangkop sa proseso ng produksyon. Kasunod nito, nagsimulang gamitin ang mga lean manufacturing tool sa pangangalagang pangkalusugan, mga kagamitan, serbisyo, kalakalan, militar, sektor ng pampublikong administrasyon at iba pang mga industriya.

Pangunahing Aspekto

Ang lean manufacturing sa isang enterprise ay nagsasangkot ng pagsusuri sa halaga ng isang produkto na ginawa para sa panghuling mamimili sa bawat yugto ng paglikha. Ang pangunahing layunin ng konsepto ay ang pagbuo ng isang tuluy-tuloy na proseso ng pag-aalis ng gastos. Sa madaling salita, ang lean manufacturing ay ang pag-aalis ng anumang aktibidad na kumukonsumo ng mga mapagkukunan ngunit hindi gumagawa ng anumang halaga para sa end user. Halimbawa, hindi niya kailangan ang tapos na produkto o ang mga bahagi nito na nasa stock. Sa ilalim ng tradisyonal na sistema, ang lahat ng mga gastos na nauugnay sa kasal, pagbabago, pag-iimbak, at iba pa ay ipinapasa sa mamimili. Ang lean manufacturing ay isang pamamaraan kung saan ang lahat ng aktibidad ng kumpanya ay nahahati sa mga proseso at operasyon na nagdaragdag at hindi nagdaragdag ng halaga sa produkto. Ang pangunahing gawain, samakatuwid, ay ang sistematikong pagbabawas ng huli.

Lean Manufacturing: Basura

Sa mga gastos, ang terminong muda ay ginagamit sa ilang mga kaso. Ang konseptong ito ay nangangahulugan ng iba't ibang gastos, basura, basura at iba pa. Tinukoy ni Taiichi Ohno ang pitong uri ng mga gastos. Ang mga pagkalugi ay nabuo dahil sa:

• mga inaasahan;
• labis na produksyon;
• transportasyon;
• karagdagang mga hakbang sa pagproseso;
• hindi kinakailangang paggalaw;
• pagpapalabas ng mga may sira na kalakal;
• labis na stock.

Itinuring ni Taiichi Ohno na ang sobrang produksyon ang pangunahing bagay. Ito ay isang kadahilanan dahil sa kung saan lumitaw ang iba pang mga gastos. Isa pang item ang naidagdag sa listahan sa itaas. Si Jeffrey Liker, isang mananaliksik sa karanasan sa Toyota, ay binanggit ang hindi natanto na potensyal ng mga empleyado bilang isang basura. Ang mga mapagkukunan ng mga gastos ay tinatawag na labis na karga ng mga kapasidad, mga empleyado kapag nagsasagawa ng mga aktibidad na may tumaas na intensity, pati na rin ang hindi pantay na pagganap ng operasyon (halimbawa, isang nagambala na iskedyul dahil sa mga pagbabago sa demand).

Mga Prinsipyo

Ang lean manufacturing ay ipinakita bilang isang proseso na nahahati sa limang yugto:

1. Pagtukoy sa halaga ng isang partikular na produkto.
2. Pag-install ng produktong ito.
3. Tinitiyak ang tuluy-tuloy na daloy.
4. Pagpapahintulot sa mamimili na hilahin ang produkto.
5. Ang paghahangad ng kahusayan.

Ang iba pang mga prinsipyo kung saan nakabatay ang lean manufacturing ay kinabibilangan ng:

1. Pagkamit ng mahusay na kalidad - paghahatid ng mga kalakal mula sa unang pagtatanghal, ang paggamit ng "zero defects" scheme, pagkilala at paglutas ng mga problema sa pinakamaagang yugto ng kanilang paglitaw.
2. Pagbubuo ng pangmatagalang pakikipag-ugnayan sa mamimili sa pamamagitan ng pagbabahagi ng impormasyon, gastos at mga panganib.
3. Kakayahang umangkop.

Ang sistema ng produksyon na ginagamit ng Toyota ay batay sa dalawang pangunahing prinsipyo: awtonomiya at just-in-time. Ang huli ay nangangahulugan na ang lahat ng mga kinakailangang elemento para sa pagpupulong ay dumating sa linya nang eksakto sa sandaling ito ay kinakailangan, mahigpit sa dami na tinutukoy para sa isang partikular na proseso upang mabawasan ang stock.

Mga elemento

Sa loob ng balangkas ng konsepto na isinasaalang-alang, ang iba't ibang mga bahagi ay nakikilala - mga pamamaraan ng payat na produksyon. Ang ilan sa kanila ay maaaring kumilos bilang isang control scheme. Kabilang sa mga pangunahing elemento ang sumusunod:

• Ang daloy ng mga solong kalakal.
• Pangkalahatang pagpapanatili ng kagamitan.
• 5S system.
• Kaizen.
• Mabilis na pagbabago.
• Pag-iwas sa error.

Mga Opsyon sa Industriya

Ang lean healthcare ay isang konsepto ng pagbawas sa oras na ginugugol ng mga medikal na kawani na hindi direktang nauugnay sa pagtulong sa mga tao. Ang lean logistics ay isang pull scheme na pinagsasama-sama ang lahat ng mga supplier na kasangkot sa value stream. Sa sistemang ito, mayroong bahagyang muling pagdadagdag ng mga reserba sa maliliit na dami. Ang pangunahing tagapagpahiwatig sa pamamaraang ito ay ang kabuuang gastos sa logistik. Ang mga tool sa pagmamanupaktura ng lean ay ginagamit ng Danish Post Office. Bilang bahagi ng konsepto, ang isang malakihang standardisasyon ng mga serbisyong inaalok ay isinagawa. Ang mga layunin ng kaganapan ay upang madagdagan ang pagiging produktibo, mapabilis ang mga paglilipat. Ang "mga mapa ng daloy ng halaga" ay ipinakilala upang kontrolin at tukuyin ang mga serbisyo. Gayundin, ang isang sistema ng pagganyak para sa mga empleyado ng departamento ay binuo at kasunod na ipinatupad. Ang isang espesyal na diskarte ay nabuo sa konstruksiyon, na nakatuon sa pagtaas ng kahusayan ng proseso ng konstruksiyon sa lahat ng mga yugto. Ang mga prinsipyo ng lean na pagmamanupaktura ay inangkop sa pagbuo ng software. Ang mga elemento ng iskema na isinasaalang-alang ay ginagamit din sa pangangasiwa ng lungsod at estado.

Kaizen

Ang ideya ay binuo noong 1950 ni Dr. Deming. Ang pagpapakilala ng prinsipyong ito ay nagdulot ng malaking kita sa mga kumpanyang Hapones. Para dito, ang espesyalista ay iginawad ng isang medalya ng emperador. Pagkaraan ng ilang sandali, inihayag ng Union of Science ang premyo sa kanila. Deming para sa kalidad ng mga manufactured goods.

Mga Pakinabang ng Kaizen Philosophy

Ang mga merito ng sistemang ito ay nasuri sa bawat sektor ng industriya, kung saan ang mga kondisyon ay nilikha upang matiyak ang pinakamataas na kahusayan at produktibidad. Ang Kaizen ay itinuturing na isang pilosopiyang Hapones. Binubuo ito sa pagtataguyod ng patuloy na pagbabago. Iginiit ng kaizen school of thought na ang patuloy na pagbabago ay ang tanging daan patungo sa pag-unlad. Ang pangunahing diin ng system ay ang pagtaas ng produktibidad sa pamamagitan ng pag-aalis ng hindi kailangan at mahirap na trabaho. Ang kahulugan mismo ay nilikha sa pamamagitan ng pagsasama-sama ng dalawang salita: "kai" - "pagbabago" ("pagbabago"), at "zen" - "sa direksyon ng mas mahusay." Ang mga pakinabang ng sistema ay malinaw na sumasalamin sa tagumpay ng ekonomiya ng Hapon. Ito ay kinikilala hindi lamang ng mga Hapon mismo, kundi pati na rin ng mga eksperto sa mundo.

Ang mga layunin ng konsepto ng kaizen

Mayroong limang pangunahing direksyon kung saan isinasagawa ang pag-unlad ng produksyon. Kabilang dito ang:

1. Pagbabawas ng basura.
2. Agarang pag-troubleshoot.
3. Pinakamainam na paggamit.
4. Pagtutulungan ng magkakasama.
5. Ang pinakamataas na kalidad.

Dapat sabihin na karamihan sa mga prinsipyo ay batay sa sentido komun. Ang mga pangunahing bahagi ng sistema ay ang pagpapabuti ng kalidad ng mga kalakal, na kinasasangkutan ng bawat empleyado sa proseso, kahandaan para sa pakikipag-ugnayan at pagbabago. Ang lahat ng mga aktibidad na ito ay hindi nangangailangan ng mga kumplikadong kalkulasyon sa matematika o ang paghahanap para sa mga siyentipikong diskarte.

Pagbabawas ng basura

Ang mga prinsipyo ng kaizen philosophy ay naglalayong makabuluhang bawasan ang mga pagkalugi sa bawat yugto (operasyon, proseso). Ang isa sa mga pangunahing bentahe ng scheme ay kasama nito ang bawat empleyado. Ito, sa turn, ay nagsasangkot ng pagbuo at kasunod na pagpapatupad ng mga panukala para sa pagpapabuti sa bawat site.Ang ganitong gawain ay nag-aambag sa pagliit ng pagkawala ng mga mapagkukunan.

Agarang pag-troubleshoot

Ang bawat empleyado, alinsunod sa konsepto ng kaizen, ay dapat humadlang sa mga problema. Ang pag-uugali na ito ay nakakatulong sa mabilis na paglutas ng mga isyu. Sa agarang pag-troubleshoot, hindi tataas ang lead time. Ang agarang paglutas ng mga problema ay nagpapahintulot sa iyo na idirekta ang mga aktibidad sa isang epektibong direksyon.

Pinakamainam na paggamit

Ang paglutas ng mga problema ay mabilis na nagpapalaya ng mga mapagkukunan. Maaari silang magamit upang mapabuti at makamit ang iba pang mga layunin. Sama-sama, ginagawang posible ng mga hakbang na ito na magtatag ng tuluy-tuloy na proseso ng mahusay na produksyon.

Pagtutulungan ng magkakasama

Ang pagsali sa lahat ng empleyado sa paglutas ng mga problema ay nagbibigay-daan sa iyo upang makahanap ng isang paraan ng mas mabilis na paraan. Ang matagumpay na pagtagumpayan ng mga paghihirap ay nagpapalakas sa espiritu at pagpapahalaga sa sarili ng mga empleyado ng kumpanya. inaalis ang mga sitwasyon ng salungatan, nagtataguyod ng pagbuo ng mapagkakatiwalaang mga relasyon sa pagitan ng mas mataas at mas mababang mga empleyado.

Ang pinakamahusay na kalidad

Ang mabilis at epektibong paglutas ng problema ay nag-aambag sa mahusay na koordinadong pagtutulungan ng magkakasama at paglikha ng malaking halaga ng mga mapagkukunan. Ito naman ay mapapabuti ang kalidad ng mga produkto. Ang lahat ng ito ay magpapahintulot sa kumpanya na maabot ang isang bagong antas ng kapasidad.

wag kang magpapatalo. Mag-subscribe at makatanggap ng link sa artikulo sa iyong email.

Ang pangunahing gawain ng sistema ng produksyon ay ang patuloy na pagbutihin ang tinatawag na "value stream" para sa target na madla. Ang batayan nito ay isang makatwirang kumbinasyon ng lahat ng mga proseso. Salamat sa ito, ang mga produkto ay maaaring gawin na may kaunting gastos sa paggawa. Bilang karagdagan, ito ay nakakaapekto sa mga pang-ekonomiyang tagapagpahiwatig, pati na rin ang mga resulta ng produksyon at pang-ekonomiyang aktibidad ng organisasyon, kabilang ang gastos ng produkto, at ang kakayahang kumita ng produksyon, at tubo, at ang halaga ng kapital na nagtatrabaho, at mga volume ng trabaho sa pag-unlad. .

Kasabay nito, para sa maraming mga organisasyon ang pinakamahalagang isyu ay ang kahusayan ng mga proseso ng produksyon sa mga tuntunin ng pagiging kumplikado at tagal ng ikot ng produksyon. Kung mas matagal ito, mas maraming mga karagdagang produksyon ang kasangkot dito, mas mababa ang mahusay na produksyon sa pangkalahatan. Bilang karagdagan, kailangan mong gumawa ng maraming pagsisikap upang i-coordinate ang proseso at matiyak ang maayos na operasyon.

Ito ay upang malutas ang problemang ito na maraming mga kumpanya ang nagpapatupad ng isang sandalan na sistema ng produksyon sa kanilang mga aktibidad, na nagpapahintulot sa kanila na i-optimize ang proseso ng produksyon, pagbutihin ang kalidad ng produkto at bawasan ang mga gastos. Ang artikulong ito ay nakatuon sa kanya.

Ano ang Lean Manufacturing?

Ang lean manufacturing (sa Ingles ay may dalawang pangalan: "lean manufacturing" at "lean production") ay isang espesyal na diskarte sa pamamahala ng enterprise na nagbibigay-daan sa iyo upang mapabuti ang kalidad ng trabaho sa pamamagitan ng pagbabawas ng mga pagkalugi. Ang mga pagkalugi ay anumang bagay na nagpapababa sa kahusayan ng trabaho. Ang mga pangunahing uri ng pagkalugi ay:

• Mga paggalaw (hindi kinakailangang paggalaw ng mga kagamitan at operator na nagreresulta sa pagtaas ng oras at gastos)
• Transportasyon (labis na paggalaw na humahantong sa pagkaantala, pinsala, atbp.)
• Teknolohiya (mga teknolohikal na bahid na hindi nagpapahintulot na ipatupad ang lahat ng mga kinakailangan ng mamimili sa produkto)
• Sobrang produksyon (hindi nabentang mga produkto na nangangailangan ng karagdagang gastos para sa accounting, storage, atbp.)
• Naghihintay (mga hindi natapos na produkto na naghihintay sa linya para sa pagproseso at pagtaas ng gastos)
• Mga depekto (anumang mga depekto na nagreresulta sa mga karagdagang gastos)
• Imbentaryo (labis na mga natapos na produkto na nagdaragdag ng halaga)

Ang lean manufacturing system ay maaaring ipatupad sa disenyo, sa produksyon mismo, at maging sa proseso ng marketing ng mga produkto.

Ang sistemang ito ay binuo sa pagliko ng 1980s-1990s ng mga inhinyero ng Hapon na sina Taiichi Ohno at Shigeo Shingo (sa pangkalahatan, ang mga simula nito ay lumitaw sa kalagitnaan ng ikadalawampu siglo, ngunit ito ay inangkop lamang sa pagtatapos nito). Ang layunin ng mga inhinyero ay bawasan ang mga aktibidad na hindi nagdaragdag ng halaga sa buong ikot ng buhay ng produkto. Kaya, ang sistema ay hindi lamang isang teknolohiya, ngunit isang buong konsepto ng pamamahala na may pinakamataas na oryentasyon ng produksyon sa merkado at ang interesadong pakikilahok ng lahat ng tauhan ng kumpanya.

Ang karanasang natamo sa pagpapatupad ng sistema (kung minsan ang mga indibidwal na elemento nito) sa gawain ng iba't ibang mga organisasyon ay nagpakita ng pagiging epektibo at mga prospect nito, at kasalukuyang ginagamit sa iba't ibang mga industriya. Kung sa una ang sistema ay ginagamit lamang sa Toyota, Honda, atbp. mga halaman ng sasakyan. (at tinawag na Toyota Production System), ngayon ay matatagpuan ito sa maraming iba pang mga lugar:

• Ang gamot
• Trade
• Logistics
• Mga serbisyo sa pagbabangko
• Edukasyon
• Paggawa ng langis
• Konstruksyon
• Teknolohiya ng Impormasyon

Anuman ang lugar kung saan ginagamit ang lean manufacturing system, maaari nitong mapataas nang malaki ang kahusayan sa trabaho at mabawasan ang mga pagkalugi nang maraming beses, kahit na nangangailangan ito ng ilang adaptasyon sa isang partikular na kumpanya. Ipinapakita ng video na ito kung paano maaaring magbago ang gawain ng isang organisasyon sa paggamit ng mga teknolohiyang Lean.

Sa pamamagitan ng paraan, ang mga negosyo na nagpapatupad ng isang sandalan na sistema ng produksyon sa kanilang mga aktibidad ay madalas na tinatawag na "lean". Naiiba sila sa anumang iba pang negosyo sa ilang mahahalagang katangian.

Una, ang batayan ng paggawa ng mga negosyong ito ay mga tao. Ginagampanan nila ang papel ng isang malikhaing puwersa sa proseso ng produksyon. Ang mga kagamitan at teknolohiya, sa turn, ay isang paraan lamang sa isang layunin. Ang pangunahing mensahe dito ay walang teknolohiya, diskarte, o teorya ang maaaring maging matagumpay sa isang kumpanya, tanging ang mga tao lamang na may sariling malikhain at intelektwal na potensyal ang maaaring humantong ito sa matataas na resulta.

Pangalawa, ang mga sistema ng produksyon ng mga negosyong ito ay nakatuon sa pinakamataas na pag-aalis ng basura at ang patuloy na pagpapabuti ng mga proseso ng produksyon. Nakatutuwa na ang lahat ng empleyado ng organisasyon, simula sa mga ordinaryong manggagawa at nagtatapos sa nangungunang pamamahala, ay nakikibahagi sa mga pang-araw-araw na gawain upang matiyak ito.

At, ikatlo, ang lahat ng mga desisyon na ginawa ng pamamahala ng mga negosyong ito ay kinakailangang isinasaalang-alang ang mga prospect para sa karagdagang pag-unlad, at ang kasalukuyang mga materyal na interes ay hindi napakahalaga. Ang mga tagapamahala ng mga organisasyon ay nagbubukod mula sa kanilang mga aktibidad na walang silbi na utos ng administrasyon, hindi makatwirang mahigpit na kontrol, pagsusuri ng mga empleyado sa pamamagitan ng pinaka kumplikadong mga sistema ng iba't ibang mga tagapagpahiwatig. Ang pamamahala ay gumagana upang sapat na ayusin ang proseso ng produksyon, tuklasin, lutasin at maiwasan ang mga problema sa isang napapanahong paraan. Ang kakayahang kilalanin at lutasin ang mga problema sa iyong lugar ng trabaho ay lubos na pinahahalagahan sa sinumang empleyado.

Gayunpaman, ang pagpapakilala ng lean production ay nangangailangan ng isang obligadong pag-unawa sa mga pangunahing prinsipyo ng sistemang ito at ang kakayahang magtrabaho kasama ang mga tool nito. Una, pag-usapan natin nang maikli ang tungkol sa mga prinsipyo.

Mga Prinsipyo ng Lean Manufacturing

Sa kabila ng katotohanan na ang praktikal na pagpapatupad ng mga prinsipyo ng lean manufacturing ay nangangailangan ng medyo seryosong pagsisikap mula sa negosyo, sila mismo ay medyo simple. Mayroong lima sa kanila, at maaari silang mabalangkas tulad ng sumusunod:

1. Tukuyin kung ano ang bumubuo sa halaga ng produkto mula sa pananaw ng mamimili. Ang iba't ibang mga aksyon ay maaaring isagawa sa isang negosyo, at hindi lahat ng mga ito ay mahalaga para sa mamimili. Kapag alam lang ng isang kumpanya kung ano mismo ang kailangan ng end user, malalaman nito kung alin sa mga proseso ang nagpapahintulot sa iyo na ibigay sa kanya ang kanyang mga halaga, at alin ang hindi.
2. Tukuyin kung anong mga aksyon ang kinakailangan sa chain ng produksyon, at pagkatapos ay alisin ang basura. Upang ma-optimize ang pagganap at matukoy ang basura, kinakailangang ilarawan nang detalyado ang bawat aksyon mula sa sandaling natanggap ang isang order hanggang sa sandaling maihatid ang produkto sa mamimili. Salamat sa ito, posible na magtatag sa tulong kung saan posible na mapabuti ang mga proseso ng produksyon.
3. Muling idisenyo ang mga aktibidad sa chain ng produksyon upang maging isang holistic na daloy ng trabaho ang mga ito. Ang proseso ng produksyon ay dapat na binuo sa paraang ang anumang pagkalugi (downtime, paghihintay, atbp.) sa pagitan ng mga operasyon ay hindi kasama. Maaaring mangailangan ito ng mga bagong teknolohiya o muling pagdidisenyo ng proseso. Mahalagang tandaan na ang anumang proseso ay dapat isama lamang ang mga aktibidad na nagdaragdag ng halaga sa panghuling produkto, ngunit hindi nagpapataas ng halaga nito.
4. Kumilos sa interes ng mamimili. Ito ay kanais-nais na ang negosyo ay gumagawa lamang ng produkto at sa naturang dami, na kinakailangan para sa end consumer. Iniiwasan nito ang mga hindi kinakailangang aksyon, hindi kinakailangang pagkalugi at gastos.
5. Sikaping mapabuti sa pamamagitan ng patuloy na pagbabawas ng mga hindi kinakailangang aktibidad. Kinakailangang mag-aplay at magpatupad ng isang sistema ng pagmamanupaktura nang higit sa isang beses. Ang pinakamataas na epekto ay magiging lamang kung ang paghahanap para sa mga pagkalugi at ang kanilang pag-aalis ay isinasagawa nang regular at sistematikong.

Ang limang prinsipyong ito ay dapat na nakabatay sa pagpapatupad ng isang sistema ng pagmamanupaktura, at nalalapat ito sa anumang lugar ng aktibidad, mula sa disenyo at pamamahala ng proyekto hanggang sa direktang produksyon at pamamahala. Upang mapataas ang produktibidad ng paggawa, hanapin at bawasan ang mga pagkalugi, i-optimize ang produksyon, atbp. Tumutulong ang mga tool sa lean system.

Mga Lean Tool

Sa ibaba ay titingnan natin ang mga pangunahing tool ng lean manufacturing:

• pamantayang gawain. Ang mga ito ay isang malinaw at pinakamataas na nakikitang algorithm para sa pagsasagawa ng anumang partikular na gawain. Kasama sa algorithm na ito ang iba't ibang mga pamantayan, halimbawa, mga pamantayan para sa tagal ng ikot ng produksyon, mga pamantayan para sa pagkakasunud-sunod ng mga aksyon sa isang ikot, mga pamantayan para sa dami ng mga materyales para sa trabaho, atbp.
• SMED (Single Minute Exchange of Die). Ito ay isang espesyal na teknolohiya para sa mabilis na pagpapalit ng kagamitan. Para sa changeover, bilang panuntunan, dalawang kategorya ng mga operasyon ang ginagamit. Ang una ay ang mga panlabas na operasyon, at maaari silang isagawa nang hindi humihinto sa kagamitan (kabilang dito ang paghahanda ng mga materyales at tool, atbp.). Ang pangalawa ay ang mga panloob na operasyon, at para sa kanilang pagpapatupad, ang kagamitan ay dapat ihinto. Ang kahulugan ng SMED ay ang maximum na bilang ng mga panloob na operasyon ay isinalin sa mga panlabas. Ito ay nakakamit sa pamamagitan ng organisasyonal at teknolohikal na mga inobasyon.
• Hilahin ang produksyon. Isang diskarte sa organisasyon ng daloy ng produksyon, na nag-aalis ng mga pagkalugi na nauugnay sa paghihintay (hanggang sa makumpleto ang nakaraang yugto ng trabaho) at labis na produksyon. Dito, ang bawat operasyon ng teknolohikal na proseso, tulad nito, ay "hinihila" ang kinakailangang dami ng produkto mula sa nakaraang operasyon at pagkatapos ay inililipat ito sa susunod. Iniiwasan nito ang hitsura ng parehong mga labis ng produkto at kakulangan nito.
• Ang sistema para sa pagsusumite at pagsasaalang-alang ng mga panukala. Ayon dito, maaaring mag-alok ang sinumang empleyado ng kanilang mga ideya para mapabuti ang daloy ng trabaho. Ang lahat ng empleyado ay binibigyan ng malinaw na mekanismo para sa pagpapatupad ng kanilang mga panukala. Kasama rin sa system ang mga pamamaraan para hikayatin ang mga empleyado na mag-alok ng kanilang mga ideya.
• Paraan na "Breakthrough sa daloy". Ito ay ginagamit upang i-level at pagbutihin ang kahusayan ng daloy ng produksyon. Para dito, nilikha ang mga nakapirming siklo ng produksyon, sa bawat isa kung saan ipinakilala ang mga prinsipyo ng standardized na trabaho.
• TPM (Total Productive Maintenance). Pangkalahatang sistema ng pagpapanatili ng kagamitan. Kapag ginagamit ito, ang pagpapatakbo ng kagamitan ay pinagsama sa patuloy na pagpapanatili nito. Ang ganitong patuloy na pagsubaybay at pagpapanatili ng mga kagamitan sa mabuting kondisyon ay ibinibigay ng mga kwalipikadong empleyado. Tumutulong ang TPM na bawasan ang mga pagkalugi na nauugnay sa pag-aayos, downtime at pagkasira, at tinitiyak ang maximum na kahusayan sa buong ikot ng buhay ng kagamitan. Ang isa pang plus ay ang mga kawani ng pagpapanatili ay nakakakuha ng oras para sa iba pang mga gawain.
• Ang 5S system ay isang diskarte sa pamamahala na nagbibigay-daan sa iyong epektibong ayusin ang iyong workspace. Sa ilalim ng pagdadaglat ay ang mga sumusunod na konsepto:
  • o Systematization (lahat ng mga item ay nasa isang partikular na lugar kung saan madaling ma-access)
  • o Panatilihin ang kaayusan at kalinisan
  • o Pag-uuri (ang dokumentasyon at/o mga bagay ay inaayos sa lugar ng trabaho batay sa dalas ng paggamit ng mga ito; kabilang dito ang pag-aalis ng anumang bagay na hindi na kailangan)
  • o Standardisasyon (ang mga trabaho ay inayos ayon sa parehong prinsipyo)
  • o Pagpapabuti (ang mga itinatag na pamantayan at prinsipyo ay patuloy na pinagbubuti)

Kasama sa iba pang mga tool sa pagmamanupaktura ang:

• (isang diskarte sa pamamahala ng negosyo batay sa patuloy na pagpapabuti ng kalidad)
• " " (diskarte sa pamamahala ng produksyon batay sa demand ng consumer)
• Kanban (sistema ng pamamahala ng proyekto at sistema ng pamamahala ng mga kalakal at materyales sa loob at labas ng kumpanya)
• Andon (visual production feedback system)
• Mga tool sa pamamahala ng kalidad (PDPC diagram, priority matrix, network diagram, matrix diagram, tree diagram, link diagram, affinity diagram, atbp.)
• Mga tool sa pagkontrol ng kalidad (mga control chart, control sheet, scatter plot, Pareto chart, stratification, histogram, atbp.)
• Mga tool sa pagsusuri at disenyo ng kalidad (5 Whys method, House of Quality method, FMEA analysis, atbp.)

Sa parehong seksyon, kinakailangang sabihin nang hiwalay ang tungkol sa paraan na ginagamit upang magmodelo at maiwasan ang mga pagkakamali sa mga proseso ng produksyon at bawasan ang mga pagkalugi na nauugnay sa mga depekto. Ito ang pamamaraang Poka-yoke.

Ang pamamaraang Poka-yoke ay binubuo sa paghahanap ng mga sanhi ng mga pagkakamali at pagbuo ng mga teknolohiya at pamamaraan upang maalis ang posibilidad ng kanilang paglitaw. Ito ay batay sa ideya na kung imposibleng gawin ang gawain sa anumang paraan maliban sa tama, ngunit ang gawain mismo ay tapos na, pagkatapos ito ay tapos na nang tama, i.e. walang pagkakamali.

Maaaring lumitaw ang mga pagkakamali sa iba't ibang dahilan: kapabayaan, kawalan ng pansin, hindi pagkakaunawaan, pagkalimot ng isang tao, atbp. Dahil sa kadahilanan ng tao, ang lahat ng mga pagkakamaling ito ay natural at hindi maiiwasan, at upang makahanap ng isang paraan upang maiwasan ang mga ito, dapat itong isaalang-alang mula sa anggulong ito.

Mga bahagi ng pamamaraang Poka-yoke:

• Ang mga kinakailangan para sa walang error na trabaho ay nilikha
• Ang mga pamamaraan ng trabaho na walang error ay ipinakilala
• Ang mga nagaganap na error ay sistematikong inaalis
• Ang mga pag-iingat ay ginagawa
• Ang mga simpleng teknikal na sistema ay ipinakilala na nagpapahintulot sa mga manggagawa na maiwasan ang mga pagkakamali

Ang pamamaraang ito ay ginagamit kasabay ng iba pang mga tool ng lean manufacturing system at tinitiyak na ang tapos na produkto ay walang mga depekto, at ang proseso ng produksyon ay tatakbo nang maayos.

Ang lahat ng mga tool na ito, kapag ginamit nang magkasama, ay nakakaapekto sa kahusayan sa paggawa, nag-aalis ng iba't ibang uri ng pagkalugi, pinapaliit ang posibilidad ng mga emerhensiya at nakakatulong sa paglikha ng isang kanais-nais na kapaligiran sa lugar ng trabaho. Bilang karagdagan, ang pinagsamang paggamit ng mga tool na ito ay nagbibigay-daan sa kanila na palakasin ang isa't isa, at gawing mas flexible ang Lean approach.

Ang lahat ng ito ang pangunahing dahilan kung bakit maraming mga organisasyon sa ibang bansa at sa Russia ang nagpapatupad ng isang sandalan na sistema ng produksyon sa kanilang mga aktibidad. At ngayon ang oras upang pag-usapan ang tungkol sa mga tunay na halimbawa.

Lean Manufacturing Efficiency

Ayon sa mga developer ng lean manufacturing system, ang pagpapatupad nito ay maaaring magkaroon ng malaking epekto sa maraming proseso ng negosyo. Mas partikular, kung gayon:

• Ang tagal ng ikot ng pagmamanupaktura ay maaaring bawasan ng 10-100 beses
• Ang mga kaso ng kasal ay maaaring mabawasan ng 5-50 beses
• Ang downtime ay maaaring bawasan ng 5-20 beses
• Ang pagganap ay maaaring tumaas ng 3-10 beses
• Ang mga stock sa bodega ay maaaring mabawasan ng 2-5 beses
• Ang paghahatid ng mga bagong produkto sa merkado ay maaaring mapabilis ng 2-5 beses

Ayon sa Expert media holding, ang lean production ay nagsimulang ipakilala sa Russia noong 2004 lamang. At noong 2007 (sa loob lamang ng tatlong taon ng pagsasanay), ang sistema ay nagpakita ng mga kahanga-hangang resulta. At mayroong higit sa isang halimbawa nito:

• Ang mga gastos ay nabawasan ng 30% sa mga lugar ng produksyon ng langis, instrumentasyon, pagpupulong ng mga bahagi ng automotive
• 30% ang nagpalaya sa mga lugar ng produksyon sa larangan ng instrumentasyon
• Nabawasan ng 50% ang kasalukuyang gawain sa larangan ng produksyon ng langis
• 60% na pagbawas sa ikot ng produksyon sa mga lugar ng instrumentasyon at industriya ng abyasyon
• Ang kahusayan ng non-ferrous metalurgy equipment ay tumaas ng 45%.
• 25% ang nagpalaya sa mga mapagkukunan ng paggawa sa larangan ng produksyon ng langis
• Ang oras ng pagbabago ay nabawasan ng 70% sa industriya ng bakal at bakal

Ayon sa parehong Expert media holding, noong 2017 ang pagsasanay ng paggamit ng lean manufacturing sa Russia at sa ibang bansa ay humantong sa mga sumusunod na resulta:

• 25% ang nagpalaya ng espasyo sa produksyon sa industriya ng electronics
• Ang produksyon sa industriya ng aviation ay bumilis ng 4 na beses
• 35% na pagtaas sa produktibidad sa non-ferrous na metalurhiya
• Ang basura sa industriya ng parmasyutiko ay nabawasan ng 5 beses
• 55% na pagtaas sa produksyon, 25% na pagbawas sa production cycle, 35% na pagbawas sa mga imbentaryo sa larangan ng produksyon ng mga consumer goods
• Ang mga lugar ng produksyon sa industriya ng automotive ay pinalaya ng 20%

Tulad ng para sa mga kumpanyang Ruso, ang mga teknolohiyang Lean ay kasalukuyang ginagamit sa kanilang gawain ng UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom, VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC at dose-dosenang ng iba pang malalaking organisasyon.

Gayunpaman, sa merkado ng Russia sa kasalukuyan, napansin ng mga eksperto ang isang kakulangan ng mga propesyonal na nagagawang i-optimize ang mga proseso ng produksyon sa pamamagitan ng pagpapakilala ng isang sistema ng pagmamanupaktura. (Siya nga pala, ang mga nakakabisa sa Lean approach ngayon ay tiyak na magkakaroon ng matatag na trabaho, paglago ng karera, mga prospect at isang secure na kinabukasan.)

natuklasan

Ang lean manufacturing ay tumutulong sa mga kumpanya, nang hindi gumagamit ng malalaking pamumuhunan at pangunahing ginagamit ang kanilang mga panloob na reserba, upang makamit ang mga nasasalat na pagtaas sa produktibidad ng paggawa. Ngunit ang Lean system ay isang espesyal na diskarte sa produksyon at lahat ng mga bahagi nito, na nag-aalok hindi lamang upang madagdagan ang produktibidad ng paggawa at gawing mas mahusay ang produksyon, ngunit din upang lumikha ng mga kanais-nais na kondisyon para sa pagbuo ng isang kultura ng korporasyon, kung saan ang bawat empleyado ay nakikilahok sa tagumpay ng kumpanya. .

Sa mas malawak na kahulugan, ang lean manufacturing system ay isang paradigm sa pagmamanupaktura para sa pagpapatupad ng mga makabagong pamamaraan ng pamamahala ng enterprise, pagpapataas ng kahusayan sa produksyon, pagbuo ng mga tao at pag-aalis ng anumang uri ng basura. At ngayon, halos anumang kumpanya ay maaaring mag-deploy ng Lean system sa base nito.

Ang pagpapakilala at pagpapabuti ng sistema ng produksyon ng mga negosyong Ruso ay hindi nagmula sa bulag na imitasyon ng mga dayuhang kumpanya, ngunit upang makamit ang kinakailangang tiyak na mga resulta sa pananalapi at pang-ekonomiya gamit ang mga pamamaraan na hindi pamumuhunan.

Sa ngayon, sa mga bansa sa mundo, ang ebolusyon ng mga tool, pamamaraan, diskarte, konsepto, pilosopiya ay humantong sa isang makabuluhang iba't ibang uri ng mga sistema ng produksyon. Ang pinaka-maaasahan na mga sistema ay ipinakita ng mga Japanese, Western at American na organisasyon. Ang gitnang lugar sa kanila ay inookupahan ng sistema ng produksyon, na kamakailan ay nakakuha ng katanyagan sa buong mundo - ang konsepto ng Lean Production, na nangangahulugang "Lean Production" sa Russian. Sa lokal at dayuhang panitikan, mayroon ding pangalang Lean (Lin) at TPS (isang pagdadaglat para sa sistema ng produksiyon ng Toyota - Toyota Production System).

Ang lean production ay nauunawaan bilang isang hanay ng mga diskarte, pamamaraan at kasangkapan na naglalayong bawasan ang lahat ng mga gastos at pagkalugi at sa pagtaas ng produktibidad ng paggawa.

Sa halos lahat ng sektor ng mga advanced na bansa, ang konsepto ng Lean Manufacturing ay kinikilala bilang isang diskarte para sa pagkakaroon ng pamumuno sa merkado at pag-unlad ng industriya. Sa mga negosyo ng Russia, ang TPS ay nagsimulang ipakilala lamang sa mga nakaraang taon. Ngunit ang mga kumpanyang iyon na nagsimulang magpatupad ng isang sistema ng pagmamanupaktura ng lean ay nakamit na ang tunay na mga resulta sa kanilang mga aktibidad.

Ang kasaysayan ng Toyota Production System ay nagsimula sa Japan noong 1950s. Sa loob ng 30 taon, si Tayoti Ohno at ang kanyang collaborator na si Shigeo Shingu ay lumikha, bumuo at nagpahusay ng mga pamamaraan para sa pagpapabuti ng kahusayan sa planta ng Toyota, pag-aaral at pag-systematize ng dati nang mga kasanayan at kaalaman sa pamamahala ng produksyon. Batay sa mga pag-unlad, ang sistema ng produksyon ng TPS ng Tayoti Ono ay nalikha sa kalaunan. Itinayo sa mga prinsipyo ng pamamahala sa cost-benefit, nakamit ng system ang mga natitirang resulta sa pagbawas sa gastos ng produksyon ng sasakyan. Sa hinaharap, ang sistemang ito ay nagsimulang pag-aralan at ipatupad sa Amerika, pagkatapos ay sa Kanlurang Europa, at sa mga nakaraang taon sa Russia.

Ang batayan ng konsepto ng Lean production ay isang sistematikong pagbawas sa mga gastos at iba't ibang uri ng pagkalugi sa buong negosyo, pati na rin ang pagbaba sa antas ng presyo nang hindi nakompromiso ang mga kita. Ito ay nakakamit sa pamamagitan ng pagpapabuti ng mga katangian ng consumer at kalidad ng mga produktong ginawa sa mas maikling panahon. Ang lahat ng ito ay nagdaragdag ng pagiging mapagkumpitensya hindi lamang ng mga kalakal na ibinebenta, kundi pati na rin ang negosyo sa kabuuan.

Sa loob ng konsepto ng lean manufacturing, maraming mga pamamaraan. Ang pinakasikat ay ang mga sumusunod:

1) 5S system - teknolohiya para sa paglikha ng isang epektibong lugar ng trabaho;

2) kaizen - patuloy na pagpapabuti;

3) Just-in-Time system - "sa tamang panahon";

4) SMED system - mabilis na pagpapalit ng kagamitan;

5) kanban, atbp.

Isaalang-alang natin nang mas detalyado ang bawat isa sa mga pamamaraan ng lean manufacturing system.

Ang pagpapakilala ng isang lean manufacturing system ay dapat magsimula sa 5S methodology. Ang pamamaraang ito ay nagsasangkot ng organisasyon ng lugar ng trabaho (espasyo), na isinasaalang-alang ang paglikha ng pinakamainam na mga kondisyon, pagpapanatili ng kalinisan, katumpakan, kaayusan, pag-save ng enerhiya at oras. Sa ilalim lamang ng gayong mga kondisyon posible na gumawa ng mga produktong walang depekto na nakakatugon sa lahat ng mga kinakailangan ng mga mamimili. Ang pagpapatupad ng 5S methodology ay kinabibilangan ng pagpapatupad ng 5 hakbang:

Hakbang 1. Seiri - pag-uuri at pag-alis ng hindi kailangan. Sa yugtong ito, ang lahat ng mga item sa desktop ay nahahati sa kinakailangan at hindi kailangan. Pagkatapos, ang mga hindi kinakailangang bagay ay tinanggal, na humahantong sa lugar ng trabaho sa isang mas ligtas at mas mahusay na kultura.

Hakbang 2. Seiton - pagsunod sa kaayusan, pag-aayos ng sarili, pagpapasiya ng isang lugar para sa bawat bagay. Ang mga bagay ay dapat ilagay sa desktop upang ang mga ito ay madaling ma-access.

Hakbang 3. Seiso - pagsasagawa ng sistematikong paglilinis ng lugar ng trabaho, pagpapanatili ng kalinisan, masusing paglilinis ng mga kagamitan.

Hakbang 4. Seiketsu - gawing pamantayan ang proseso, iyon ay, pag-aayos ng nakaraang tatlong hakbang sa pagsulat. Paglikha ng mga dokumento sa pagpapanatili ng kagamitan, pag-iingat sa kaligtasan at iba pa.

Hakbang 5. Shitsuke - pagpapabuti ng disiplina at kaayusan. Ang pagpapanatili ng lugar ng trabaho ay dapat na alinsunod sa mga pamantayan na itinakda ng kumpanya, na dapat na patuloy na mapabuti.

Ang pangalawang paraan ay kaizen (isinalin mula sa Japanese na "kai" - pagbabago at "zen" - mabuti) - isang unti-unting patuloy na pagpapabuti ng lahat ng mga proseso ng negosyo, na isinasagawa nang tuluy-tuloy sa araw-araw at ng lahat ng empleyado ng negosyo. Kaya, ang pagbabago ay hindi ginagawa ng mga indibidwal sa isang tiyak na oras, ngunit ng lahat sa araw-araw. Ang ganitong mga pagbabago ay maaaring makamit sa pamamagitan ng, halimbawa, ang organisasyon ng lugar ng trabaho, na binabawasan

oras upang makahanap ng mga tool at materyales, o sa pamamagitan ng pagpapabuti ng pagpapatakbo ng kagamitan, pagpapanatili nito, pagbabawas ng bilang ng mga pagkasira, atbp. Ang listahan ng mga pagpapabuti ay maaaring ipagpatuloy nang walang hanggan, ang pangunahing bagay ay ang mga pagpapabuti ay dapat gawin araw-araw ng bawat manggagawa, sa gayon ang produksyon ay magiging mas mahusay, ang trabaho ng mga empleyado ay magiging mahusay at ligtas.

Ang kakanyahan ng Just-in-Time system (mula sa English na "just in time") ay ang mga sumusunod: ang proseso ng paglipat ng mga produkto sa produksyon at pagbibigay mula sa mga supplier ng mga materyales, mapagkukunan, hilaw na materyales ay nagaganap nang malinaw sa oras. Dumarating ang mga batch para sa pagproseso nang eksakto sa sandaling nakumpleto ang nakaraang batch, kaya walang downtime para sa mga manggagawa o naghihintay para sa mga bahagi na maproseso.

Ang SMED system ay ang pagpapatupad ng pagbabago ng kagamitan sa pinakamaikling panahon upang hindi ito makaapekto sa bilis ng trabaho.

Gamit ang mga nakalistang pamamaraan ng lean production system sa mga domestic na negosyo, dapat tandaan na ang sistemang ito ay batay sa kanilang sabay-sabay na organikong kumbinasyon sa loob ng balangkas ng pangunahing konsepto, pilosopiya. Samakatuwid, kapag ipinatupad ang Toyota Production System, hindi mo dapat bulag na kopyahin ang karanasan ng isa pang organisasyon, na kumukuha ng mga indibidwal na tool ng system sa labas ng konteksto. Dito, una sa lahat, kailangan ang ideya mismo, pilosopiya.

Walang pare-parehong mga patakaran at diskarte para sa pagpapatupad ng lean manufacturing sa mga negosyo; lahat ito ay nakasalalay sa mga detalye ng kumpanya mismo. Gayunpaman, sinusubukan ng ilang mga espesyalista sa larangan ng pamamahala na bumuo ng mga orihinal na algorithm, mga pagkakasunud-sunod ng paggamit

Lean production. Halimbawa, ang presidente at tagapagtatag ng Lean Enterprise Institute

Nilikha ni James Womack ang sumusunod na algorithm sa pag-embed:

1) paghahanap ng konduktor ng pagbabago. Kadalasan sa kanyang katauhan mayroong isang aktibong pinuno-pinuno, kung saan nagmumula ang pangunahing inisyatiba;

2) pagkuha ng kinakailangang kaalaman tungkol sa lean production system;

3) paghahanap o paglikha ng isang krisis;

4) pagbuo ng isang mapa ng mga stream ng paglikha ng halaga, upang pagkatapos ay mahanap ang mga pagkalugi at maalis ang mga ito;

5) pagpapatupad ng trabaho sa mga pangunahing nakaplanong lugar;

6) ang pagnanais na agad na makuha ang resulta;

7) nagsasagawa ng patuloy na pagpapabuti ayon sa sistema ng Kaizen.

Tulad ng nakikita mo, ang algorithm ay naglilista ng mga aksyon at rekomendasyon sa isang medyo pinasimple na paraan, na muling nagpapatunay sa pagiging tiyak ng pagpapatupad ng isang sandalan na sistema ng pagmamanupaktura sa isang negosyo. Kailangang intuitive na i-modernize ng mga manager ang kanilang mga sistema ng produksyon, ilipat ang mga ito sa sistema ng produksyon ng lean manufacturing. Gayunpaman, nararapat na tandaan na kung magagawa ito, ang kumpanya ay makakaranas ng mga makabuluhang pagbabago sa mga aktibidad nito.

Halimbawa, ang planta ng sasakyan ng KamAZ ay nagsimulang sumunod sa mga prinsipyo ng lean manufacturing system kamakailan, mula noong 2005. Ang kumpanya ay may espesyal na sinanay na mga tagapamahala na nagtanggol ng higit sa 50 mga proyekto upang mapabuti ang teknolohikal na ikot ng produksyon, na ngayon ay nagtuturo nito sa kanilang mga nasasakupan. Kasunod ng mga pamamaraan ng TPS, ang bakal ay sumasailalim sa iba't ibang pagbabago at pag-upgrade. Halimbawa, siyam na hindi kinakailangang makina (na may napakababang produktibidad at madalas na pagkasira) ay natukoy at inalis sa tindahan ng amag ng KamAZinstrumentspetsmash OJSC, sa gayon ay binabawasan ang bilang ng hindi nakaiskedyul na downtime ng lahat ng kagamitan ng tatlong beses. Bilang karagdagan, ang trabaho ay isinasagawa upang ma-optimize ang paggamit ng lupa, na nasa balanse ng negosyo (humigit-kumulang 1900 ektarya).

Ang mga hindi nagamit na lugar ay binalak na paupahan o ibenta, sa gayon ay magdadala ng tubo sa halip na mga gastos sa pagpapanatili.

Kaya, sa lahat ng umiiral na mga sistema ng produksyon, ang pinakamatagumpay at maaasahan ay ang Japanese system ng Toyota - Toyota Production System (TPS), o ang lean production system, na nilikha noong 50s ng huling siglo at na-moderno sa loob ng mahigit tatlumpung taon ni Tayoti Ono . Sa sarili nito, kasama nito ang maraming mga tool at pamamaraan upang mapabuti ang proseso ng produksyon at ang buong negosyo sa kabuuan. Pangunahing kasama sa mga ito ang mga pamamaraan tulad ng 5S system, kaizen, kanban, SMED, Just-in-Time. Tanging ang kanilang magkasanib na paggamit batay sa pangunahing ideya ng system ay magpapahintulot sa negosyo na makamit ang nais na mga resulta. Walang iisang diskarte para sa pagpapatupad nito, gayunpaman, sinusubukan ng ilang mga eksperto na bumuo ng mga algorithm na kadalasang pangkalahatan lamang sa kalikasan, at samakatuwid ang mga kumpanya ay kailangang ipatupad ang system nang intuitively, "sa pamamagitan ng pagpindot", sa pamamagitan ng pagsubok at pagkakamali.

Ang pagkakaroon ng pagsasaalang-alang sa mga tampok ng pagpapatupad ng lean production system sa mga negosyong Ruso, natagpuan na upang madagdagan ang pagiging mapagkumpitensya, ang mga kumpanya ay kailangang ipakilala, baguhin o pagbutihin ang kanilang mga sistema ng produksyon. Gayunpaman, ito ay isang medyo matagal na proseso na nagdudulot ng mga paghihirap para sa karamihan ng mga organisasyon. Bilang karagdagan, ngayon mayroong isang bilang ng mga panlabas at panloob na mga kadahilanan na humahadlang sa paglikha ng isang epektibong sistema. Halimbawa, kakulangan ng impormasyon, kakulangan ng mga kwalipikadong espesyalista, mahirap na sitwasyon sa ekonomiya sa bansa. Sa kabila nito, sa mga nagdaang taon, ang pagbuo ng konsepto ng Mga Sistema ng Produksyon, lalo na ang sistema ng pagmamanupaktura ng sandalan, ay nakakakuha ng katanyagan. Ang TPS ay matagumpay na ipinatupad sa mga negosyo ng KamAZ, GAZ, Rusal at iba pa. Gumagamit sila sa kanilang mga aktibidad ng isang set ng mga pamamaraan ng lean manufacturing system, tulad ng kaizen, ang 5S system, kanban, sa tamang oras, mabilis na pagpapalit ng kagamitan, at iba pa. At ang pinakamahalaga, ang kanilang mga sistema ng produksyon ay binuo sa isang solong pilosopiya na binuo nang paisa-isa, na siyang mga pangunahing punto sa pagpapatupad ng sistema ng pagmamanupaktura ng sandalan. Ang paggamit ng isang mahusay na sistema ng produksyon ay makabuluhang bawasan ang mga gastos, dagdagan ang produktibidad ng paggawa, mapabuti ang proseso ng produksyon, makamit ang mataas na pagganap sa pananalapi, mapataas ang pagiging mapagkumpitensya ng negosyo at makamit ang maraming iba pang mga pagbabago sa husay at dami.

lean costing costing