Леан технології. Що таке lean production та з чим його їдять? Методологія Lean вітає постійний обмін ідеями між співробітниками

Ощадливе виробництво – це система управління підприємством, яка допомагає позбавитися втрат і підвищити ефективність бізнесу. У статті пояснимо суть системи та розповімо про ключові принципи.

Бережливе виробництво - це.

Якщо говорити коротко, то це культура виробництва, а не набір інструментів та методів удосконалення та підвищення ефективності роботи. Система полягає в постійному прагненні усунення всіх видів втрат.

Впровадження концепції lean production передбачає, що це працівники підприємства знайомі з основами цієї теорії, приймають її і готові будувати свою діяльність відповідно до неї.

Як з'явилася система

Концепція зародилася в Японії після Другої світової війни, коли були потрібні масштабні зусилля щодо відновлення промисловості, інфраструктури, країни загалом, а ресурси були вкрай обмежені. У таких умовах засновник концепції – Тайіті Воно впроваджував свою систему управління на заводах компанії Toyota.

Пізніше американські дослідники перетворили Toyota production system (TPS) в систему Lean manufacturing, яка включає не лише напрацювання концерну Toyota, а й передовий досвід компаній «Форд», праць Ф. Тейлора та Е. Демінга.

Чотири кроки до дбайливого виробництва. Практика застосування.

Філософія концепції

У основі концепції лежить оцінка цінності кінцевого продукту споживача. Тому всі процеси, що відбуваються на підприємстві, розглядають із погляду створення додаткової цінності. Мета - мінімізувати процеси та операції у виробництві, які не додають цінності продукту, щоб усунути втрати.

Виділяють 8 видів основних втрат:

1. Перевиробництво, захаращення складу готової продукції.
2. Очікування. За відсутності налагодженого виробничого процесу виникають простої, це додає вартості товару.
3. Непотрібне транспортування. Чим менше переміщень матеріальних цінностей у просторі, тим нижчі витрати.
4. Зайві етапи обробки, що не додають суттєвої цінності.
5. Зайві запаси сировини та матеріалів.
6. Шлюб та дефекти. Істотна втрата, яка відбивається на витратах та іміджі підприємства.
7. Нереалізований потенціал працівників. Довіра та увага до людей – ключовий елемент системи.
8. Перевантаження та простої внаслідок недостатнього планування.

Незалежно від позиції підприємства на ринку та його фінансових показників, воно має постійно вдосконалювати свої процеси. Організація системи ощадливого виробництва не одномоментна акція за принципом «налагодив і все працює», а безперервний процес, що триває роками.

Читайте також:

Чим допоможе: зрозуміти, коли варто відмовитися від невигідних або безперспективних вкладень, щоб уникнути великих втрат

Чим допоможе: виявити бізнес-процеси компанії, які завдають додаткових збитків, та обчислити винних.

Принципи дбайливого виробництва

Згодом з'явилися методи дбайливого управління виробництвом. Усього їх понад тридцять, але у статті розглянемо основні – для найбільш широкого спектру підприємств:

Чим допоможе: розробити ефективний план оптимізації витрат

Чим допоможе: визначити, які витрати варто скоротити повністю під час кризи, на чому можна заощадити, які заходи застосувати для оптимізації витрат компанії.

Чим допоможе: з'ясувати причини їхнього зростання і що зробити, щоб його обмежити

Приклади використання концепції ощадливого виробництва у Росії

Група ГАЗ понад 15 років впроваджувала систему lean та отримала такі результати:

• зниження обсягу незавершеного виробництва на 30%;
• збільшення продуктивність праці на 20–25% щороку;
• скорочення часу на переналагодження обладнання до 100%;
• Зменшення виробничого циклу на 30%.

У РУСАЛІ з 2013 року почали підключати до системи ощадливого виробництва постачальників, насамперед транспортні компанії, т.к. витрати на логістику становлять більшу частину собівартості продукції. Такий підхід дав економію 15% на витрати протягом п'яти років.

Комплексне застосування методів ощадливого виробництва в об'єднанні КАМАЗ дозволило отримати значний економічний ефект:

• зниження такту в 1,5 рази,
• вивільнення 11 тис. штук великогабаритної тари,
• скорочення запасів на 73 млн. руб.
• скорочення виробничих площ на 30%

Шлях до успіху в цих компаній зайняв від 7 до 15 років. Порада для тих, хто почав впровадження системи - не кидайте почате за відсутності результатів у найближчі місяці та роки.

Технології дбайливого виробництва

1. Картування потоку створення цінності (Value Stream Mapping)

Картування - графічне зображення бізнес-процесів підприємства та подальша їх оптимізація (див. ). Процес передбачає створення наочної та зрозумілої карти формування цінності для клієнта – продукту чи послуги. В результаті ви виявите вузькі місця на виробництві та визначте шлях до покращення ситуації.

2. Витягує потокове виробництво (pull production)

Сенс у цьому, кожен попередній етап виробляє лише те, що замовляє в нього наступний. Оскільки останнім у ланцюжку етапів стоїть споживач, механізм витягування означає максимальну клієнтоорієнтованість. Кінцева ценль - «потік в один виріб», де товар кожному етапі виробляється на замовлення, тобто немає запасів сировини, ні незавершеного виробництва, ні запасів готової продукції складі. Такий механізм, швидше, утопія, але постійна увага до управління запасами та зведення їх до мінімуму – це дієвий інструмент зниження витрат.

CANBAN у перекладі з японської – картка. Суть методу в тому, що підрозділ - "замовник" формує для підрозділу - "постачальника" картку виробничого замовлення і "постачальник" забезпечує "замовника" точно тим обсягом сировини, комплектуючих або готової продукції, яка була замовлена. CANBAN може діяти не лише всередині одного підприємства, а й між кількома підприємствами всередині холдингу або навіть із постачальниками. Таким чином, проміжні склади та склади готової продукції зменшуються аж до нуля. Але застосування інструменту CANBAN передбачає високу міру узгодженості між ланками ланцюга поставок. Ще одним вагомим плюсом системи є своєчасне виявлення шлюбу, яке при масових поставках інколи приховано. Тому метою CANBAN є не лише «нуль запасів», а й «нуль дефектів».

4. Кайдзен (KAIZEN)

Злиття двох ієрогліфів «кай» і «дзен» («зміни» та «добре») – це філософія безперервного вдосконалення бізнес-процесів загалом та кожного окремого процесу зокрема. Інструмент хороший тим, що показує загальну методику роботи над процесами і може застосовуватись у будь-якій сфері, навіть поза роботою. Ідея кайдзен у тому, кожен працівник, від оператора до керівника компанії, несе певну цінність і прагне поліпшити ту частину процесу, яку він відповідає.

Система 5S – один із методів ощадливого виробництва. Система визначає продуктивну організацію робочого місця та зміцнення робочої дисципліни.

6. Just in time (точно у термін)

Інструмент ощадливого виробництва передбачає виготовлення та постачання сировини, деталей і комплектуючих не раніше і пізніше моменту виникнення потреби у цих матеріальних цінностях. Він пов'язаний із описаним вище «Витягуючим виробництвом» і допомагає знизити залишки сировини на складах, витрати на зберігання та переміщення, підвищити грошовий потік.

7. Швидка переналагодження(SMED - Single Minute Exchange of Die)

Метод покликаний скоротити час простою обладнання під час переналагодження за допомогою перетворення внутрішніх операцій на зовнішні. Внутрішні операції – це, які виробляються під час зупинки устаткування, зовнішні – ті, які здійснюються, доки устаткування ще працює чи працює.

8. Система загального обслуговування обладнання (Total Productive Maintenance)

Система передбачає, що у обслуговуванні устаткування бере участь весь персонал, а чи не лише технічні співробітники. В основі лежить як вибір найбільш високоякісного та модернізованого обладнання для підприємства, так і забезпечення його максимальної продуктивності, продовження терміну служби за допомогою графіків профілактичного технічного обслуговування, мастила, очищення та загальної перевірки.

9. Пошук пляшкового шийки

Або, інакше, пошук слабкої ланки. Інструмент заснований на тому, що у виробництві завжди є вузьке місце, яке треба знайти та розширити. Пошуком слабкої ланки потрібно займатися періодично, у цьому запорука вдосконалення.

10. Gemba. «Місце битви»

Цей інструмент покликаний постійно нагадувати, що головна дія («битва») відбувається над головному офісі, а цехах. Це запланований (регулярний) або незапланований (наприклад, через проблему) вихід керівників на виробництво, який дозволяє збільшити залучення керівництва до процесу, отримати інформацію «з перших рук», скоротити відстань між працівниками та керівниками.

Ощадливе виробництво - це спеціальна схема управління фірмою. Основна ідея полягає у постійному прагненні виключити будь-які види витрат. Ощадливе виробництво - це концепція, що передбачає залучення до процедури оптимізації кожного співробітника. Така схема спрямовано максимальне орієнтування убік споживача. Розглянемо далі докладніше, що таке система ощадливого виробництва.

Історія виникнення

Впровадження бережливого виробництва у промисловість відбулося у 1950-ті роки у корпорації Toyota. Творцем такої схеми управління став Таїті Оно. Великий внесок у розвиток як теорії, і практики вніс його колега - Сігео Сінго, який, крім іншого, створив спосіб швидкої переналагодження. Згодом американські фахівці досліджували систему та концептуалізували її під назвою lean manufacturing (lean production) - "худе виробництво". Спочатку концепція застосовувалася насамперед у автомобілебудуванні. Через деякий час схема була адаптована і до процесного виробництва. Згодом інструменти ощадливого виробництва стали використовувати у охороні здоров'я, комунальному господарстві, сфері послуг, торгівлі, збройних силах, секторі держуправління та інших галузях.

Головні аспекти

Бережливе виробництво для підприємства передбачає аналіз цінності товару, який випускається кінцевого споживача, кожної стадії створення. Основне завдання концепції виступає формування безперервного процесу усунення витрат. Інакше кажучи, ощадливе виробництво - це усунення будь-яких дій, внаслідок яких споживаються ресурси, але результаті не створюється жодної цінності кінцевого споживача. Наприклад, йому не потрібно, щоб готовий виріб або комплектуючі були на складі. При традиційній системі всі витрати, пов'язані з шлюбом, переробкою, зберіганням та інші перекладаються на споживача. Бережливе виробництво - це схема, за якою вся діяльність компанії поділена на процеси та операції, які додають та не додають цінність продукту. Як основне завдання, таким чином, виступає планомірне зменшення останніх.

Бережливе виробництво: втрати

У витратах часом застосовується термін muda. Це поняття означає різні витрати, сміття, відходи тощо. Тайіті Він виділив сім видів витрат. Втрати утворюються внаслідок:

• очікування;
• надвиробництва;
• транспортування;
• зайвих стадій обробки;
• непотрібних переміщень;
• випуску дефектних товарів;
• зайвих запасів.

Головним Тайіті Воно вважав надвиробництво. Воно є фактором, внаслідок якого виникають інші витрати. До наведеного вище списку було додано ще один пункт. Джеффрі Лайкер, який займався дослідженням досвіду Toyota, назвав як втрату нереалізований потенціал службовців. Як джерела витрат називають перевантаження потужностей, співробітників при здійсненні діяльності з підвищеною інтенсивністю, а також нерівномірність виконання операції (наприклад, переривається графік внаслідок коливання попиту).

Принципи

Бережливе виробництво представляється як процес, розділений п'ять стадій:

1. Визначення цінності конкретного товару.
2. Встановлення цього товару.
3. Забезпечення безперервної течії потоку.
4. Надання споживачеві можливості витягувати товар.
5. Прагнення до досконалості.

Серед інших принципів, на яких ґрунтується дбайливе виробництво, слід виділити:

1. Досягнення відмінної якості - здавання товару з першого пред'явлення, використання схеми "нуль дефектів", виявлення та вирішення проблем на ранніх стадіях їх виникнення.
2. Формування довгострокової взаємодії зі споживачем у вигляді розподілу інформації, витрат та ризиків.
3. Гнучкість.

Виробнича система, що використовується в Toyota, базується на двох основних принципах: автономізації та "точно вчасно". Останній означає, що всі необхідні елементи для збирання надходять на лінію саме в той момент, коли це потрібно, строго у певному для конкретного процесу кількості скорочення складського запасу.

Складові елементи

У межах аналізованої концепції виділено різні компоненти - методи ощадливого виробництва. Деякі з них можуть і самі виступати як схема управління. До основних елементів відносяться такі:

• Потік одиничних товарів.
• Загальний догляд обладнання.
• Система 5S.
• Кайдзен.
• Швидке переналагодження.
• Запобігання помилкам.

Галузеві варіанти

Бережлива охорона здоров'я є концепцією скорочення тимчасових витрат медперсоналу, не пов'язаних безпосередньо з наданням допомоги людям. Лін-логістика є схемою, що витягує, яка об'єднує всіх постачальників, залучених до потоку створення цінності. У цьому системі відбувається часткове заповнення запасів невеликими обсягами. Як основний показник у цій схемі виступає логістична сукупна вартість. Інструменти дбайливого виробництва використовуються поштовим відомством Данії. У рамках концепції було здійснено масштабну стандартизацію запропонованих послуг. Цілями заходу виступали підвищення продуктивності, прискорення пересилок. Було введено "карти потокового формування цінності" для контролю та ідентифікації послуг. Також розроблено та впроваджено згодом систему мотивації службовців відомства. У будівництві сформовано особливу стратегію, орієнтовану на підвищення ефективності процесу зведення споруд на всіх стадіях. Принципи лін-виробництва були адаптовані розробки ПЗ. У міському, державному управлінні також використовуються елементи схеми, що розглядається.

Кайдзен

Ідея була сформульована 1950 року доктором Демінгом. Впровадження цього принципу принесло великі прибутки компаніям Японії. За це фахівця було нагороджено імператором медаллю. Згодом Союзом науки і було оголошено приз ім. Демінгу за якість промислових товарів.

Переваги філософії кайдзен

Переваги цієї системи оцінювалися у кожному промисловому секторі, де створювалися умови для забезпечення найвищої ефективності та продуктивності. Кайдзен вважається японською філософією. Вона полягає у пропаганді безперервних змін. Школа думки кайдзен наполягає на тому, що постійні перетворення виступають як єдиний шлях до прогресу. Основний упор система робить на підвищення продуктивності усунення непотрібної та важкої роботи. Саме визначення створено шляхом поєднання двох слів: "кай" - "змінити" ("перетворити"), і "дзен" - "у бік кращого". Переваги системи досить чітко відбиває успіх економіки Японії. Це визнають не лише самі японці, а й експерти світу.

Цілі концепції кайдзен

Виділяють п'ять основних напрямів, якими здійснюється розвиток виробництва. До них відносять:

1. Скорочення відходів.
2. Негайне усунення несправностей.
3. Оптимальне використання.
4. Командна праця.
5. Найвища якість.

Слід сказати, більшість принципів грунтується на здоровому глузді. Основними компонентами системи виступають покращення якості товару, залучення до процесу кожного співробітника, готовність до взаємодії та змін. Усі ці заходи не вимагають складних математичних розрахунків чи пошуку наукових підходів.

Скорочення відходів

Принципи філософії Кайдзена спрямовані на значне зниження втрат на кожному етапі (операції, процесі). Однією з основних переваг схеми вважається те, що вона включає кожного співробітника. Це, у свою чергу, передбачає розробку та подальшу реалізацію пропозицій щодо вдосконалення на кожному таку роботу сприяє мінімізації втрат ресурсів.

Негайне усунення несправностей

Кожен працівник відповідно до концепції кайдзен має протидіяти проблемам. Така поведінка сприяє швидкому вирішенню питань. У разі негайного усунення неполадок час виробничого циклу не збільшується. Негайне вирішення проблем дозволяє спрямовувати діяльність у ефективне русло.

Оптимальне використання

При швидкому вирішенні проблем ресурси вивільняються. Вони можуть використовуватися для вдосконалення та досягнення інших цілей. У комплексі ці заходи дозволяють налагодити безперервний процес ефективного виробництва.

Командна праця

Залучення до вирішення проблем усіх працівників дозволяє знайти вихід швидше. Успішне подолання складнощів зміцнює дух та підвищує самооцінку співробітників компанії. усуває конфліктні ситуації, сприяє формуванню довірчих відносин між вищими та нижчими службовцями.

Краща якість

Швидке та ефективне вирішення проблем сприяє злагодженій роботі у команді, створенню великого обсягу ресурсів. Це, у свою чергу, забезпечить підвищення якості продукції, що випускається. Все це дозволить компанії вийти на новий рівень потужностей.

Чи не втратите.Підпишіться та отримайте посилання на статтю собі на пошту.

Основне завдання виробничої системи полягає у постійному вдосконаленні так званого «потоку створення цінності» для цільової аудиторії. Його основою є раціональне поєднання всіх процесів. Завдяки цьому продукція може випускатися із мінімальними трудовими витратами. Крім того, це впливає і на економічні показники, а також на результати виробничо-господарської діяльності організації, що включають і собівартість продукту, і рентабельність виробництва, і прибуток, і розмір оборотних засобів, і обсяги незавершеного виробництва.

Поруч із, для багатьох організацій найважливішим залишається питання ефективності виробничих процесів з позиції складності та тривалості виробничого циклу. Що він довший, то більше вписувалося у ньому додаткових виробництв, тим меншою ефективністю відрізняється виробництво взагалі. До того ж доводиться докладати багато зусиль, щоб координувати процес і забезпечувати безперебійну роботу.

Саме для вирішення цієї проблеми багато компаній впроваджують у свою діяльність систему ощадливого виробництва, що дозволяє оптимізувати виробничий процес, підвищувати якість виробленого продукту та скорочувати витрати. Йому і присвячено цю статтю.

Що таке дбайливе виробництво?

Бережливе виробництво (в англ. мові воно має дві назви: lean manufacturing і lean production) - це особливий підхід до управління підприємством, що дозволяє підвищувати якість роботи через скорочення втрат. Під втратами розуміється все, що знижує ефективність роботи. До основних видів втрат відносяться:

• Рухи (зайві рухи обладнання та операторів, що призводять до збільшення часу та вартості)
• Транспортування (зайві переміщення, що призводять до затримок, пошкоджень тощо)
• Технологія (технологічні недоліки, що не дозволяють реалізувати в продукті всі вимоги споживача)
• Перевиробництво (нереалізована продукція, що вимагає зайвих витрат на облік, зберігання тощо)
• Очікування (неготова продукція, що очікує черги на обробку та збільшує вартість)
• Дефекти (будь-які дефекти, що призводять до додаткових витрат)
• Запаси (надлишки готової продукції, що збільшують вартість)

Система бережливого виробництва то, можливо впроваджена в проектування, в , саме виробництво і навіть у процес збуту продукції.

Розробили цю систему на рубежі 1980-х-1990-х років японські інженери Тайіті Оно та Сігео Сінго (взагалі, її зачатки з'явилися ще в середині ХХ століття, але адаптована вона була лише на його кінці). Метою інженерів було скоротити дії, що не додають продукту цінності протягом всього його життєвого циклу. Таким чином, система є не просто технологією, а цілою управлінською концепцією з максимальною орієнтацією виробництва на ринок та зацікавленою участю всього персоналу компанії.

Отриманий досвід впровадження системи (іноді - окремих її елементів) в роботу різних організацій показав її ефективність і перспективність, і в даний час застосовується в різних галузях. Якщо система використовувалася тільки на автомобільних заводах «Тойота», «Хонда» і т.д. (і називалася Toyota Production System), то сьогодні вона зустрічається в багатьох інших сферах:

• Медицина
• Торгівля
• Логістика
• Банківські послуги
• Утворення
• Нафтовидобуток
• Будівництво
• Інформаційні технології

Незалежно від того, в якій галузі використовується система ощадливого виробництва, вона дозволяє серйозно підвищити ефективність роботи і багаторазово скоротити втрати, нехай вимагає певної адаптації під конкретну компанію. У цьому відео розказано, як може змінитися робота організації із застосуванням Lean-технологій.

До речі, підприємства, що впроваджують у свою діяльність систему ощадливого виробництва, часто називають «ощадливими». Від будь-яких інших підприємств вони відрізняються декількома важливими характеристиками.

По-перше, основою виробництва цих підприємств є. Вони відіграють роль творчої сили у виробничому процесі. Обладнання та технології у свою чергу – лише засіб досягнення мети. Головне посилання тут – те, що жодна технологія, стратегія чи теорія не здатні зробити компанію успішною, привести її до високих результатів можуть лише люди зі своїм творчим та інтелектуальним потенціалом.

По-друге, виробничі системи цих підприємств фокусуються на максимальному виключенні втрат та постійному вдосконаленні виробничих процесів. Цікаво те, що у щоденній діяльності із забезпечення цього беруть участь усі співробітники організації, починаючи простими робітниками та закінчуючи вищим керівництвом.

І, по-третє, всі рішення, які приймає керівництво цих підприємств, обов'язково враховують перспективи подальшого розвитку, причому поточні матеріальні інтереси визначального значення не мають. Менеджери організацій виключають зі своєї діяльності адміністрування-командування, що не приносить користі, невиправдано жорсткий контроль, оцінку співробітників за допомогою найскладніших систем різних показників. Менеджмент функціонує, щоб адекватно організовувати виробничий процес, своєчасно виявляти, вирішувати та попереджати проблеми. Здатність до розпізнавання та вирішення проблем на своєму робочому місці високо цінується у будь-якому співробітнику.

Проте впровадження бережливого виробництва передбачає обов'язкове розуміння основних принципів цієї системи та вміння працювати з її інструментами. Для початку коротко розповімо про принципи.

Принципи дбайливого виробництва

Незважаючи на те, що практичне забезпечення принципів ощадливого виробництва вимагає від підприємства досить серйозних зусиль, вони досить прості. Усього їх п'ять, і сформулювати їх можна так:

1. Визначити, що формує цінність товару з позиції споживача. На підприємстві можуть виконуватися різні дії, і далеко не всі з них мають для споживача значення. Лише тоді, коли компанія точно знає, що саме потрібно кінцевому споживачеві, вона може встановити, які з процесів дозволяють надати йому його цінності, а які – ні.
2. Визначити, які дії обов'язково потрібні виробничому ланцюгу, а потім усунути втрати. Щоб оптимізувати роботу і виявити втрати, потрібно в деталях описати кожну дію з отримання замовлення до моменту поставки продукту споживачеві. Завдяки цьому можна встановити, за допомогою чого можна покращити виробничі процеси.
3. Перебудувати дії у виробничому ланцюзі так, щоб вони перетворилися на цілісний потік робіт. Процес виробництва має бути побудований те щоб виключалися будь-які втрати (простої, очікування тощо.) між операціями. Для цього можуть знадобитися нові технології або перепроектування процесів. Важливо пам'ятати, що будь-який процес повинен включати лише ті дії, які додають цінність кінцевому продукту, але не підвищують його вартість.
4. Діяти, виходячи з інтересів споживача. Бажано, щоби підприємство випускало лише той продукт і в такому обсязі, який необхідний кінцевому споживачеві. Це дозволяє уникнути зайвих дій, непотрібних втрат та витрат.
5. Прагнення вдосконалюватися, постійно скорочуючи непотрібні дії. Застосовувати та реалізовувати систему ощадливого виробництва необхідно не раз. Максимальний ефект буде лише в тому випадку, якщо пошук втрат та їх усунення проводитимуться регулярно і систематично.

На ці п'ять принципів потрібно спиратися при впровадженні системи ощадливого виробництва, причому це стосується будь-якої галузі діяльності, від проектування та управління проектами до безпосередньо виробництва та управління. Підвищувати ж продуктивність праці, знаходити та скорочувати втрати, оптимізувати виробництво тощо. Допомагають інструменти Lean-системи.

Інструменти дбайливого виробництва

Нижче ми розглянемо основні інструменти дбайливого виробництва:

• Стандартизовані роботи. Є чітким та максимально візуалізованим алгоритмом виконання будь-яких конкретних робіт. Цей алгоритм включає різні стандарти, наприклад, стандарти тривалості виробничого циклу, стандарти послідовності дій протягом одного циклу, стандарти кількості матеріалів для роботи і т.д.
• SMED (Single Minute Exchange of Die). Це особлива технологія швидкого переналагодження обладнання. Для переналагодження застосовують, як правило, дві категорії операцій. Перша – це зовнішні операції, і можуть проводитися без зупинки устаткування (сюди належить підготовка матеріалів і інструментів тощо.). Друга – це внутрішні операції, і для їх здійснення обладнання необхідно зупиняти. Сенс SMED полягає в тому, що максимальна кількість внутрішніх операцій переводиться у зовнішні. Досягається це за допомогою організаційних та технологічних інновацій.
• Витягує виробництво. Підхід до організації потоку виробництва, який виключає втрати, пов'язані з очікуванням (поки завершиться попередній етап робіт) та надвиробництвом. Тут кожна операція технологічного процесу хіба що «витягує» необхідний обсяг продукту з попередньої операції, і потім передає наступної. Це дозволяє уникнути появи і надлишків продукту, та його нестачі.
• Система подання та розгляду пропозицій. Відповідно до неї, будь-який співробітник може пропонувати свої ідеї щодо удосконалення робочого процесу. Усі працівники забезпечуються зрозумілим механізмом реалізації своїх пропозицій. Також система включає і методи стимулювання співробітників до пропозиції своїх ідей.
• Метод "Прорив до потоку". Застосовується, щоб вирівняти та підвищити ефективність виробничого потоку. І тому створюються фіксовані виробничі цикли, у кожен із яких впроваджуються принципи стандартизованих робіт.
• TPM (TotalProductiveMaintenance). Система загального обслуговування устаткування. При її використанні експлуатація обладнання поєднується з постійним техобслуговуванням. Такий постійний моніторинг та підтримання обладнання у справному стані забезпечуються кваліфікованими працівниками. За допомогою TPM вдається знизити рівень втрат, пов'язаних з ремонтними роботами, простоєм та поломками, та забезпечити максимальну ефективність протягом усього життєвого циклу обладнання. Ще один плюс полягає в тому, що обслуговуючий персонал отримує час на вирішення інших завдань.
• Система 5S - управлінська методика, що дозволяє ефективно організувати робочий простір. Під абревіатурою ховаються такі поняття:
  • o Систематизація (всі предмети знаходяться в конкретному місці, куди є легкий доступ)
  • o Дотримання порядку та чистоти
  • o Сортування (документація та/або предмети розташовуються на робочому місці, виходячи з частоти їх застосування; сюди ж входить ліквідація всього, у чому вже немає потреби)
  • o Стандартизація (робочі місця організуються по тому самому принципу)
  • o Удосконалення (встановлені стандарти та принципи постійно покращуються)

До інших інструментів ощадливого виробництва відносяться:

• (Підхід до управління підприємством, що ґрунтується на безперервному поліпшенні якості)
• « » (підхід до управління виробництвом, що ґрунтується на споживчому попиті)
• Канбан (система управління проектами та система управління товарами та матеріалами всередині та поза компанією)
• Андон (візуальна система зворотного зв'язку на виробництві)
• Інструменти управління якістю (діаграма PDPC, матриця пріоритетів, мережевий графік, матрична діаграма, деревоподібна діаграма, діаграма зв'язків, діаграма спорідненості тощо)
• Інструменти контролю якості (контрольні картки, контрольний листок, діаграма розкиду, діаграма Парето, стратифікація, гістограма тощо)
• Інструменти аналізу та проектування якості (метод «5 чому», метод «Будиночок якості», FMEA-аналіз тощо)

У цьому розділі окремо необхідно сказати про метод, який застосовується для моделювання та попередження помилок у процесах виробництва та скорочення втрат, пов'язаних з дефектами. Це метод Poka-yoke.

Метод Poka-yoke полягає у пошуку причин помилок та розробці технологій та методів, що дозволяють виключити можливість їх появи. Він заснований на ідеї, що якщо жодними способами, крім правильного, виконати роботу неможливо, але сама робота виконана, отже, вона виконана правильно, тобто. без помилок.

Помилки можуть з'являтися з різних причин: необережність, неуважність, нерозуміння, забудькуватість людини і т.д. Враховуючи людський фактор, всі ці помилки є природними та неминучими, і щоб знайти спосіб їх запобігти, слід розглядати їх саме під цим кутом.

Складові методу Poka-yoke:

• Створюються передумови для безпомилкової роботи
• Впроваджуються методи безпомилкової роботи
• Помилки, що виникають, систематично усуваються
• Вживаються запобіжні заходи
• Впроваджуються прості технічні системи, які дозволяють працівникам уникнути помилок

Даний метод використовується в комплексі з іншими інструментами системи ощадливого виробництва та гарантує, що готовий продукт не матиме дефектів, а виробничий процес протікатиме без збоїв.

Усі перелічені інструменти за її спільному використанні впливають ефективність праці, усувають втрати різних видів, зводять до мінімуму ймовірність виникнення надзвичайних ситуацій і сприяють створенню сприятливої ​​атмосфери з виробництва. Крім того, спільне застосування цих інструментів дозволяє їм посилювати один одного, а сам Lean-підхід робити більш гнучким.

Все це і є основною причиною, через яку безліч організацій за кордоном і в Росії впроваджують у свою діяльність систему ощадливого виробництва. І зараз саме час поговорити про реальні приклади.

Ефективність дбайливого виробництва

За запевненням розробників системи ощадливого виробництва, її використання здатне вплинути на безліч бізнес-процесів. Якщо конкретніше, то:

• У 10-100 разів може скоротитись тривалість циклу виготовлення
• У 5-50 разів можуть скоротитися випадки шлюбу
• У 5-20 разів можуть скоротитися простої
• У 3-10 разів може збільшитись продуктивність
• У 2-5 разів можуть скоротитися складські запаси
• У 2-5 разів можуть прискоритися постачання нової продукції ринку

За даними медіахолдингу «Експерт», у Росії ощадливе виробництво почали впроваджувати лише 2004 року. І вже до 2007 року (загалом за три роки практики) система показала вражаючі результати. І тому є не один приклад:

• На 30% скоротилися витрати в галузях нафтовидобутку, приладобудування, збирання автомобільних вузлів
• На 30% вивільнилися виробничі площі у галузі приладобудування
• На 50% скоротилося незавершене виробництво в галузі нафтовидобутку
• На 60% скоротився виробничий цикл у галузях приладобудування та авіаційної промисловості
• На 45% підвищилася ефективність обладнання в галузі кольорової металургії
• На 25% вивільнилися трудові ресурси у галузі нафтовидобутку
• На 70% знизився час переналагодження в галузі чорної металургії

За даними того ж медіахолдингу «Експерт», до 2017 року практика використання ощадливого виробництва в Росії та закордоном привела до таких підсумків:

• На 25% вивільнилися виробничі площі у галузі електронної промисловості
• У 4 рази прискорилося виробництво у галузі авіаційної промисловості
• На 35% збільшилася продуктивність у галузі кольорової металургії
• У 5 разів скоротилися відходи у галузі фармацевтичної промисловості
• На 55% збільшилося виробництво, на 25% скоротився виробничий цикл, на 35% скоротилися запаси у сфері виробництва товарів народного споживання
• На 20% вивільнилися виробничі площі у галузі автомобільної промисловості

Що стосується конкретно російських компаній, то Lean-технології у своїй роботі сьогодні використовують ОК «Русал», ТОВ «Експерт Волга», ЕПО «Сигнал», ВАТ «Хлібпром» ВСМПО-АВІСМА, ПАТ «КамАЗ», ТОВ «Оріфлейм Косметікс», ТОВ «ТехноНІКОЛЬ», ПГ «Група Газ», ТОВ «ЄвроХім» та десятки інших найбільших організацій.

Проте на російському ринку нині фахівці відзначають дефіцит фахівців, здатних оптимізувати виробничі процеси через використання системи бережливого виробництва. (До речі, на тих, хто сьогодні освоїть Lean-підхід, напевно чекатиме стабільне місце роботи, кар'єрне зростання, перспективи та забезпечене майбутнє.)

Висновки

Ощадливе виробництво допомагає компаніям, не вдаючись до серйозних інвестицій та використовуючи переважно свої внутрішні резерви, добиватися відчутного зростання продуктивності праці. Але Lean-система – це особливий підхід до виробництва та всіх його складових, що пропонує не просто підвищити продуктивність праці та зробити виробництво більш ефективним, а й створити сприятливі умови для формування корпоративної культури, де кожен співробітник бере участь у досягненні успіхів компанії.

Якщо міркувати ширше, то система ощадливого виробництва є виробничу парадигму для реалізації інноваційних методів управління підприємством, підвищення виробничої ефективності, розвитку персоналу та усунення будь-яких видів втрат. І сьогодні практично будь-яка компанія може розгорнути на базі Lean-систему.

Впровадження та вдосконалення виробничої системи російськими підприємствами відбувається не з сліпого наслідування іноземних компаній, а з досягнення необхідних конкретних фінансово-економічних результатів з використанням неінвестиційних методів.

Зараз у країнах світу еволюція інструментів, методик, підходів, концепцій, філософій призвела до значного розмаїття видів виробничих систем. Найбільш перспективні системи демонструють японські, західні та американські організації. Центральне місце серед них займає виробнича система, яка відносно недавно завоювала популярність у всьому світі, - концепція Lean Production, що у перекладі російською мовою означає «Бережливе виробництво». У вітчизняній та зарубіжній літературі зустрічається також назва Lean (Лін) та TPS (абревіатура виробничої системи компанії Toyota – Toyota Production System).

Під бережливим виробництвом розуміється сукупність підходів, методів і інструментів, вкладених у зменшення всіх витрат і втрат і збільшення продуктивність праці.

Майже у всіх галузях передових країн концепція бережливого виробництва визнана стратегією завоювання лідерства на ринку та індустріального розвитку. У російських підприємствах TPS стали впроваджувати лише останні кілька років. Але ті компанії, які розпочали впровадження системи ощадливого виробництва, вже досягли реальних відчутних результатів у своїй діяльності.

Історія створення виробничої системи Toyota розпочалася у 50-х роках XX століття в Японії. Протягом 30 років Тайоти Оно зі своїм соратником Сігео Сінгу створювали, розвивали та вдосконалювали методи підвищення ефективності на заводі Toyota, вивчили та систематизували існуючі раніше навички та знання управління виробництвом. На основі розробок у результаті і була створена Тайоті Воно виробнича система TPS. Побудована на принципах управління з цільових витрат, система досягла видатних результатів зменшення рівня собівартості виробництва автомобілів. Надалі цю систему стали вивчати та впроваджувати в Америці, потім у Західній Європі, а останні роки у Росії.

Основою концепції Бережливого виробництва є системне зниження витрат та різних видів втрат загалом підприємству, і навіть зменшення рівня ціни без шкоди прибутку. Це досягається шляхом покращення споживчих властивостей та якості продукції, що виробляється за більш короткий проміжок часу. Усе це збільшує конкурентоспроможність як продаваного товару, а й підприємства загалом.

У рамках концепції бережливого виробництва існує безліч методів. Найбільш відомими є такі:

1) система 5S – технологія створення ефективного робочого місця;

2) кайдзен – безперервне вдосконалення;

3) система Just-in-Time – «точно вчасно»;

4) система SMED – швидке переналагодження обладнання;

5) канбан та ін.

Розглянемо докладніше кожен із способів системи ощадливого виробництва.

Використання системи ощадливого виробництва слід розпочинати з методики 5S. Цей метод передбачає організацію робочого місця (простору), враховуючи створення оптимальних умов, підтримання чистоти, акуратності, порядку, економії енергії та часу. Тільки в таких умовах можливе виготовлення бездефектної продукції, що відповідає всім вимогам споживачів. Реалізація методики 5S передбачає виконання 5 кроків:

Крок 1. Seiri – сортування та видалення непотрібного. На даному етапі всі предмети на робочому столі поділяють на необхідні та непотрібні. Потім виробляють видалення непотрібних речей, що призводить робоче місце до безпеки та покращення культури.

Крок 2. Seiton – дотримання порядку, самоорганізація, визначення для кожного предмета свого місця. Речі повинні бути розташовані на робочому столі так, щоб вони були легко доступні.

Крок 3. Seiso – проведення систематичного прибирання робочого місця, дотримання чистоти, ретельне прибирання обладнання.

Крок 4. Seiketsu – стандартизувати процес, тобто закріплення письмово попередніх трьох кроків. Створення документів з обслуговування обладнання, техніки безпеки та інші.

Крок 5. Shitsuke – вдосконалення дисципліни та порядку. Підтримка робочого місця має бути відповідно до встановлених компанією стандартів, які слід постійно покращувати.

Другий метод - кайдзен (у перекладі з японського "кай" - зміна і "дзен" - добре) - поступове постійне поліпшення всіх бізнес-процесів, що проводиться безперервно день у день та всіма співробітниками підприємства. Таким чином, зміною займаються не окремі люди у певний час, а все щодня. Такі зміни можуть досягатися шляхом, наприклад, організації робочого місця, за якої скорочується

час на пошуки інструментів та матеріалу, або шляхом поліпшення експлуатації обладнання, його обслуговування, скорочення кількості поломок і т.д. Список покращень можна продовжувати нескінченно, головне, щоб покращення відбувалися щодня кожним робітникам, тим самим виробництво стане кращим, робота співробітників ефективною та безпечною.

Суть системи Just-in-Time (від англ. "Точно вчасно") полягає в наступному: процес переміщення виробів у виробництві та постачання від постачальників матеріалів, ресурсів, сировини відбувається чітко за часом. Партії прибувають для обробки саме в той момент, коли попередня партія завершена, тим немає ні простоїв у робітників, ні очікування обробки деталей.

Система SMED - вчинення переналагодження обладнання на найменший період часу так, щоб вона не впливала на швидкість виконання роботи.

Використовуючи перелічені методи системи ощадливого виробництва на вітчизняних підприємствах, необхідно мати на увазі, що в основі цієї системи лежить їх одночасне органічне поєднання у рамках головної концепції, філософії. Тому, запроваджуючи Toyota Production System, не варто сліпо копіювати досвід іншої організації, вириваючи з контексту окремі інструменти системи. Тут потрібна насамперед сама ідея, філософія.

Для впровадження бережливого виробництва на підприємства немає єдиних правил і підходів, все залежить від специфіки самої компанії. Проте деякі фахівці у галузі управління намагаються виробити своєрідні алгоритми, послідовності використання.

Lean Production. Наприклад, президент та засновник Lean Enterprise Institute

Джеймс Вумек створив наступний алгоритм впровадження:

1) знаходження провідника змін. Зазвичай у його особі виступає діяльний керівник-лідер, якого виходить головна ініціатива;

2) отримання необхідних знань про систему дбайливого виробництва;

3) знаходження чи створення кризи;

4) побудова карти потоків створення цінностей, з метою подальшого знаходження втрат та їх усунення;

5) здійснення роботи з основних намічених напрямів;

6) прагнення негайно отримати результат;

7) проведення безперервних поліпшень у системі Кайдзен.

Як видно, в алгоритмі досить спрощено перераховані дії та рекомендації, що вкотре доводить специфічність застосування системи ощадливого виробництва для підприємства. Керівникам доводиться інтуїтивно модернізувати свої виробничі системи, переводячи їх у виробничу систему дбайливого виробництва. Однак варто зазначити, якщо це вдасться зробити, компанія відчує значні зміни у своїй діяльності.

Наприклад, автомобільний завод КамАЗ став дотримуватися принципів системи ощадливого виробництва зовсім недавно, з 2005 року. У компанії були спеціально навчені менеджери, які захистили понад 50 проектів з удосконалення технологічного циклу виробництва, які зараз навчають своїх підлеглих. Наслідуючи методи TPS, стали проводитися різні зміни та модернізації. Наприклад, було виявлено та видалено дев'ять непотрібних верстатів (з дуже низькою продуктивністю та частими поломками) у цеху прес-форм ВАТ «КамАЗінструментспецмаш», тим самим знизилася кількість позапланових простоїв всього обладнання втричі. Крім цього, ведеться робота з оптимізації використання землі, що знаходиться на балансі підприємства (приблизно 1900 га).

Невикористовувані площі планується здавати у найм чи продати, принісши цим прибуток замість витрат утримання.

Таким чином, серед усіх існуючих виробничих систем найуспішнішою і найперспективнішою є японська система компанії Toyota - Toyota Production System (TPS), або система ощадливого виробництва, створена в 50-х роках минулого століття і модернізована протягом понад тридцяти років Тайоти Оно. Вона включає безліч інструментів і методів для поліпшення виробничого процесу і всього підприємства в цілому. До них, насамперед, належать такі методи, як система 5S, кайдзен, канбан, SMED, Just-in-Time. Тільки їхнє спільне використання на основі головної ідеї системи дозволить підприємству досягти бажаних результатів. Для його впровадження немає єдиного підходу, однак деякі фахівці намагаються виробляти алгоритми, які часто мають лише узагальнюючий характер, у зв'язку з чим компаніям доводиться впроваджувати систему інтуїтивно, на дотик, методом спроб і помилок.

Розглянувши особливості застосування системи ощадливого виробництва російських підприємствах, було з'ясовано, що підвищення конкурентоспроможності фірмам необхідно впроваджувати, змінювати чи поліпшувати свої виробничі системи. Однак це досить трудомісткий процес, що викликає більшість організацій складності. До того ж на сьогоднішній день існує низка зовнішніх та внутрішніх факторів, що перешкоджають створенню ефективної системи. Наприклад, брак інформації, нестача кваліфікованих фахівців, складна економічна ситуація у країні. Незважаючи на це, останніми роками розвиток концепції Виробничих систем, зокрема системи ощадливого виробництва, набирає популярності. Успішно запроваджується TPS на підприємствах КамАЗ, ГАЗ, Русал та інші. Вони використовують у своїй діяльності сукупність методів системи ощадливого виробництва, таких як Кайдзен, система «5S», канбан, точно вчасно, швидке переналагодження обладнання та інші. А головне, їх виробничі системи будуються на єдиній виробленій індивідуально філософії, що є основним моментом у впровадженні системи ощадливого виробництва. Використання ефективної виробничої системи, дозволить суттєво скоротити витрати, підвищити продуктивність праці, покращити виробничий процес, досягти високих фінансових показників, підвищити конкурентоспроможність підприємства та досягти багатьох інших якісних та кількісних змін.

ощадливий собівартість калькуляція