У цій статті йдеться про пристосування, які дозволяють полегшити такий процес, як шліфування поверхонь. Звичайно, для ДСП ця тема не дуже актуальна (хоча, бувають і винятки), але для дерева - шліфування є невід'ємною частиною обробки виробу.
Звичайно, якщо ви професійно працюєте з деревом, то ви швидше за все, вже маєте кілька видів шліфувальних машин, але якщо зайвих грошей на це немає, а теслярствуете ви за велінням душі - тоді цей матеріал для вас.
Пристрій №1Брусок шліфувальний необхідний, коли шліфується якась рівна поверхня (або поверхня, яка має стати такою). При шліфуванні рукою згладити нерівності не вийде тільки тому, що долоня у нас не гладка.
Зробити найпростіший шліфувальний брусок своїми руками найпростіше. Для цього необхідно 2 однакові дощечки (шматка ЛДСП), пара саморізів 26-30 мм і шматок наждакового паперу.
Обгортаємо наждачкою нижній брусок так, щоб він покривав всю нижню частину і заходив нагору не менше ніж на 2 см (краще більше). Повернути бажано внатяг, щоб папір щільно прилежав до поверхні. Притискаємо її другим бруском і стягуємо їх шурупами (в ідеалі шурупи повинні проткнути підігнуті з внутрішньої сторони краю паперу - так вона точно не вислизне.
Ось і все - швидко та просто. Заміна шкірки, як ви вже, напевно, здогадалися, здійснюється при повному розбиранні.
Пристрій №2Без назвислужить виготовлення заготовок круглого перерізу з бруска. Інакше висловлюючись, отримання гладких дерев'яних циліндрів. Їх потім можна використовувати по-різному, наприклад, як грати в дитячому ліжечку, для виготовлення стріл або як "колоду" при будівництві з дитиною макета фортеці або плоту.
Для виготовлення беремо дві дощечки і обрізки бруска, що обробляється (я використовую його для виготовлення стріл, а значить, як бруск виступає простий віконний штапик). Наклеюємо крупнозернисту шкірку на дощечки (один лист на обидві та з країв дрібними гвоздиками або саморізами фіксуємо бруски-обмежувачі).
Принцип дії прилади полягає в тому, що воно не дає зішліфувати "зайвий" матеріал, що не виходить за обмежувачі, але при цьому забираються всі кути, що виходять за межі циліндра.
Заготівля затискається в патрон дриля (попередньо закріпленого на верстаті), вкладається в розкритий пристрій. Після цього стулки прикриваються, дриль вмикається. Не прикладаючи зусилля (інакше зусилля на скручування буде занадто великим і заготівля просто зламається) поступово змикаємо прилад до повного закриття на обмежувачі. Полі цього знімаємо його, остаточне доведення - дрібною шкіркою, затиснутою вже в кулаку.
Бажано шліфувати бруски, попередньо простругані до стану восьмигранника.
Механізувати цю роботу в домашніх умовах нескладно за допомогою електродриля або бормашини, закріпивши у патроні абразив. Але саме потрібного часом під рукою і не виявляється. Однак найбільш популярні абразиви можна виготовити своїми руками.
Для шліфування невеликих виробів часто достатньо: простої наждачної шкурки, намотаної на металеву державку. Щоб шкірка не прокручувалась, один її край закріплюється у спеціальному пропилі. Намотування на стрижень виконують різними способами, отримуючи інструмент тієї чи іншої форми. У деяких випадках доцільно використовувати стрижні з кільцевим виступом: він перешкоджає сповзанню листка під час роботи.
З підручних матеріалів та деяких відходів вдається виготовити абразивні голівки різної форми, призначені для обробки і доведення фасонних поверхонь. Формують головки з абразивного порошку - пилоподібних відходів, що накопичуються під заточувальними пристроями. Їх слід обережно промити для видалення занадто дрібних частинок і пилу матеріалів, що оброблялися. Залізна тирса витягується магнітом, загорнутим у поліетиленовий пакет: іноді магніт виймають, а тирса, що налипла на пакет, змивають струменем води.
Мал. 1. Шліфувальні головки зі шкірки та оправлення до них.
Готовий порошок сушать та просіюють через дрібну металеву сітку. Потім абразив змішують із сполучним: - епоксидною смолою або силікатним (канцелярським) клеєм. Маса, що виходить, доводиться до повного змочування. Суміш набивається в заздалегідь підготовлені форми, близькі до конфігурації до оброблюваної поверхні. Матеріалом для форм послужить і паперовий стаканчик, і фунт з поліетиленової плівки або фольги, і патрон з картону, просоченого парафіном. У абразивній масі, що їх заповнила, видавлюється поглиблення або наскрізний отвір під металеву ніжку для кріплення в патроні. Такий утримувач вклеюється на епоксидці, а може і запресовуватися в саму масу при формуванні. Якщо готова робоча голівка немає співвісності з ніжкою, її слід обточити при обертанні грубим абразивом.
Мал. 2. Тверді абразивні головки та способи їх посадки на оправлення.
Для заточування відрізних дискових фрез, пиляльних ланцюгів потрібні тонкі диски, які б входили між зубами. Їх легко отримати, склеївши зворотними сторонами два листи наждакової шкірки на тканинній основі. Краще це робити на епоксидному клеї: він просочить тканину та додатково зміцнить зерна. На час затвердіння смоли пакет кладуть під важкий важкий предмет.
Мал. 3. Дисковий абразив зі шкірки.
Такий диск не годиться для прорізання вузьких пазів у твердих матеріалах – потрібні інші, із зернами не лише з боків, а й усередині. Такий інструмент також можна зробити самому.
Мал. 4. Щітки зі шкірки.
Наприклад, диск товщиною один міліметр отримують, просочивши епоксидкою чотири шари марлі, па кожен з яких через металеву сітку просівають абразивний порошок. Після складання такого бутерброду його поміщають між листами поліетилену (до нього не прилипає епоксидка) і залишають під вантажем до затвердіння смоли. При необхідності можуть бути покриті абразивом і зовнішні площини диска. Остаточна форма надається ножицями та металу. Готові диски закріплюють на спеціальних металевих оправках або звичайний болт з відрізаною головкою - за допомогою гайок і шайб більшого діаметру.
Мал. 5. Рознімна щітка:
1 – гайка, 2 – шайба, 3 – гумовий циліндр, 4 – шкірка, 5 – металевий корпус-стакан.
Для остаточного високоякісного або декоративного шліфування виготовляють абразивні щітки, що обертаються. Спочатку виточують циліндричну основу (бук, дуб), в ній роблять отвори під ніжку і паралельні пропили, в які вставляють змазані клеєм ПВА смужки наждачної шкурки. Якщо такі роботи доводиться виконувати часто, підставу варто виточити з металу (дюралюмінію) у вигляді склянки з пропилами, в нього міститься гумовий циліндр з аналогічними пропилами, в які вставляються пелюстки шкірки. Залишається накинути на осьовий стрижень з різьбленням шайбу та гайку; при закручуванні гумовий циліндр стискається. міцно захопивши пелюстки. При діаметрі склянки 35 мм можна встановити 16 пелюсток.
Мал. 6. Спосіб виготовлення склянки.
Після тонкого шліфування іноді потрібно відполірувати виріб. Звичайно, тут незамінний повстяний круг. Однак підійдуть і обрізки бавовняної або вовняної тканини, прошитої в 6-8 шарів.
Мал. 7. Полірувальне коло з тканини.
Такі заготовки надягають на стрижень оправлення до отримання бажаної загальної товщини.
Для того, щоб зробити шліфувальний брусок своїми руками, знадобиться:
* Дерев'яний брусок 20*40 мм та 30*40 мм
* Наждачний папір
* Столярні лещата
* Рейсмус
* Ножовка по металу
* Ножівка по дереву
* Електродриль
* Стамеска
* Молоток
* Захисні окуляри, рукавички
* Волт М10 довжиною 30 мм
* Баранчик під болт М10
* Свердло пухове 30 мм і 14 мм
* Свердло по дереву 12 мм
Крок перший.
Для початку необхідно затиснути дерев'яний брусок розмірами 30*40 мм у слюсарних лещатах.
Затискати дерев'яні заготовки в лещатах краще через якісь дерев'яні проставки, щоб уникнути слідів від губок лещат.
Далі з одного боку відзначаємо лінію за допомогою рейсмусу, щоб усунути нерівності з торця і відступивши від неї 130 мм робимо ще одну лінію, це і буде довжина заготовки.
За допомогою ножівки по дереву відпилюємо потрібну частину бруска за раніше зробленими мітками. Решту бруска залишаємо, можливо вона стане в нагоді для наступних саморобок.
Крок другий.
Відпилений брусок злегка облагороджуємо за допомогою наждакового паперу, тим самим вирівнявши поверхні і згладивши гострі кути з задирками.
Відшліфовану заготовку фіксуємо в лещатах і за допомогою рейсмусу робимо відступ по 10 мм з кожного боку, також розмічаємо глибину для майбутнього пропилу, відступивши від краю близько 5 мм з кожного боку, щоб не помилитися.
Потім за допомогою ножівки по металу робимо два пропи по розмічених лініях. В даному випадку необхідність пиляти ножівкою по металу обумовлена тим, що пропил після неї виходить рівнішим, ніж у ножівки по дереву за рахунок маленьких зубів.
Далі за допомогою ножівки по дереву робимо пропили в центрі до лінії і відрізки, що виходять, видаляємо стамескою і легким постукуванням молотка по її ручці.
Крок третій.
Тепер шліфуємо поглиблення наждачним папером, що вийшло, прибравши задирки і великі нерівності. Вимірюємо довжину поглиблення і віднімаємо від неї близько 5 мм.
По мітці відпилюємо брусок за допомогою ножівки по дереву та шліфуємо торці наждачним папером.
Після чого поєднуємо два бруски разом, як видно, вийшло цілком непогано, якщо не враховувати нерівності на підставі якого притискатиметься верхній брусок, але це тут не принципово.
Крок четвертий.
Настав час зробити притискну частину. Фіксуємо верхній брусок широкою стороною вгору в лещатах і розмічаємо його центр, зробивши дві лінії по діагоналі. Далі встановлюємо свердло діаметром 8 мм у патрон електродриля і просвердлюємо отвір у центрі бруска, при цьому сумісивши два бруски, щоб намітити центр у підставі. При роботі з електроінструментом будьте обережні та використовуйте засоби індивідуального захисту, такі як окуляри та рукавички.
Після цього встановлюємо пуховий свердло на 30 мм і робимо заглиблення на половину товщини бруска, це необхідно для того, щоб при фіксуванні наждакового паперу за допомогою баранчика, він не впирався в руку, а був у поглибленні.
У результаті одержуємо такий результат.
Крок п'ятий.
Переходимо до основи, його затискаємо в лещатах нижньою стороною вгору і за допомогою свердла на 14 робимо отвір строго посередині. Просвердлити отвір діаметром 14 мм не вийшло, так як пуховий свердло почало там бовтатися, тому досвердлюємо отвір свердлом на 12 мм.
Далі просовуємо в готовий отвір болт М10 та вбиваємо його за допомогою молотка. На цьому етапі інструмент практично готовий, залишилося встановити наждачний папір на своє місце. По ширині бруска відрізаємо смужку наждакового паперу, після чого загортаємо її навколо основи, щоб трохи наждачки знаходилося в поглибленні і зверху притискаємо її бруском і фіксуємо за допомогою баранчика.
Еволюційний розвиток рухається спіраллю, щоразу повертаючись до колишніх технологій, але вже на новому рівні. Цю формулу можна застосувати до пристроїв для заточування ножів. З давніх-давен люди точили колючі і ріжучі інструментиза допомогою природного каменю. Потім отримали розвиток наждаки - штучні шорсткі камені круглої форми, встановлені на вісь, що обертається.
Таке точило дозволяло без фізичних витрат наточити багато інструменту за короткий час. Наступний етап – високотехнологічні керамічні точила з електроприводом.
Всі ці пристрої справді спрощують процес, проте є суттєвий мінус.
Навіть на середньої швидкості(наждаки з ножним приводом не в рахунок), тертя абразиву про метал призводить до сильного нагрівання.
Якщо трохи позіхатися, і притиснути ніж занадто сильно - відбувається так зване відпускання металу. Загартований при виробництві меч стає більш м'яким, і затуплення відбувається швидше.
Тому справжні майстри ніколи не користувалися механічними наждаками. А сучасні матеріали повернули в ужиток звичні бруски для заточування ножів, тільки виконані вони на високому технологічному рівні.
Основні види брусків, що застосовувалися для заточування правки і хонінгування в нашій країні до розвалу СРСР.
Природне точильне каміння
Арканзаський камінь (наукова назва – новакуліт)
Його батьківщиною вважається штат Арканзас, звідси й назва. Складається з дрібних кристаликів кварцу з гострими краями, спресованими природним чином. Саме ці грані з прецизійною точністю знімають метал тонким шаром, виконуючи якісне заточування. 
Видобувається в родовищах, кількість яких можна порахувати на пальцях однієї руки. Процес цей дорогий, що виправдовує високу вартість виробів. Такими пристроями користуються майстри – щоб правильно точити ніж бруском із новокуліту, потрібен досвід. Технологія заточування передбачає змочування поверхні олією.
З назви зрозуміла країна походження. Ці бруски для заточування ножів м'якіші, ніж арканзаси. З одного боку – якість заточування вище, зворотний бік медалі – швидке зношування. Тому японське каміння доводиться регулярно приводити у вихідний стан, простіше кажучи – їх періодично сточують про твердіший наждак.Працюють на них виключно у мокрому стані, тоді на поверхні утворюється мікро абразивна суспензія, яка і є шаром, що шліфує. Звідси й назва водна. Це інструмент справжніх професіоналів, вартістьнатурального каменю 
може становити тисячі доларів.
Штучні бруски З появою нових технологій, точильні камені стали виготовляти.. Це знизило вартість, але якість не дотягує до природних матеріалів. Як виняток, – штучне водне каміння. Найтонша структура (зерно розміром від 7 мкм – від 20 мкм) у природі не зустрічається.
Популярне: Зварювальний стіл своїми руками: покрокова інструкція
З чого складаються бруски?
Це два матеріали, рівномірно перемішані та скріплені під великим тиском та температурою. Робоча фракція – гострокутні кристали карбіду кремнію, корунду чи оксиду хрому. Ці камені набагато міцніші за сталі, і при зіткненні з лезом зрізають метал шар за шаром.
Для утримання крупинок у тілі бруска застосовується зв'язка, або основа. Це матеріал м'якший, ніж сталь, і тим більше він м'якший за робочі кристали. Відпрацьовані тверді фракції поступово випадають із основи шар за шаром. У міру сточування бруски для заточування ножів відновлюють свої характеристики. 
Від постійного використання заточувальні бруски втрачають форму. У цьому відео детально про вирівнювання заточувального каміння
Зрозуміло, це діаманти прямокутної форми. Робочою фракцією є мікроскопічні кристали, вирощені штучним шляхом. І все одно вартість такого інструменту для заточування досить висока. Алмазна крихта може бути моно- та полікристалічної форми. Відрізняється кількістю робочих граней. 
Існує два різновиди алмазних брусків, що відрізняються за способом фіксації робочих кристалів:
Бруски для заточування ножів із обпаленої кераміки
Це взагалі окрема категорія. Коректніше називатиме цей інструмент правилом. Точити ніж на бруску з кераміки – стомлююче заняття. Зернистість практично нульова, пори моментально забиваються металевим пилом. Тому таке каміння використовується для остаточного доведення леза після чорнового заточування звичайним оселком.
Важливо! Незалежно від матеріалу, з якого виготовлений брусок, точити ніж точильним каменем можна лише за наявності мастила.
Це може бути веретена або машинна олія, а для більшості брусків – звичайна вода. Крім основного завдання – змащувати поверхню та утворювати суспензію, рідина змиває частинки металу, що забивають пори в камені.
Як правильно точити ножі бруском
Процедура лише на перший погляд проста. Вміння «як?», важливіше знань «чим точити ножі?». Досвідчений кухар може зробити з ножа бритву за допомогою простої цегли, а невмілий майстер зіпсує меч на найдорожчому точильному бруску.
Якщо вам набридає, що ваш ніж швидко тупиться або заточний камінь фарбується через м'якість, ця стаття для вас. Я розповім, як виготовити саморобний заточний брусок, який справлятиметься із заточуванням ножа не гірше за японське каміння. В якості зв'язки буде використана епоксидна смола, як абразив карбід кремнію.
Які ще абразиви підійдуть? Крім карбіду кремнію можна використовувати порошок оксиду алюмінію, порошок притирання для клапанів або шліфувальний, який використовують на виробництві для полірування гартованих деталей.
Є два варіанти, як зробити брусок для заточування ножів своїми руками:
- Спосіб. Якщо у вас є радянський брусок зеленого кольору (це або карбід кремнію або корунд), але він кришиться і засолюється, його можна стерти в порошок і отримати готовий абразив. На фото один із таких брусків
- готовий порошок. Достатньо буде купити 100 грам для бруска розміром 160*65 мм. Саме такий я виготовлятиму.
Як основа, на якій буде закріплений абразив, була обрана дошка товщиною 15 мм. Відрізаємо необхідну частину за розміром. Одну сторону залишаємо, як є, другу шкіримо наждачним папером і робимо надпили пилкою по дереву, щоб збільшити зачіп епоксидної смоли.
Заливати брусок для заточування в картонна коробка, який потрібно попередньо склеїти за розмірами та обклеїти внутрішню частину скотчем. Це потрібно для того, що смола не чіплялася до паперу.
Приступимо до роботи. Увага! При роботі з епоксидним клеєм рекомендую користуватися гумовими рукавичками (звичайними медичними). Найкраще відміряти епоксидку шприцем. Тобто знадобиться 2 шприци – один для смоли, другий для затверджувача. Розводьте клей із затверджувачем згідно з інструкцією (дивіться співвідношення смоли до затверджувача). Я придбав смолу на вагу і знаю, що пропорції мого клею 1:5 (тобто на 1 частину затверджувача 5 частин клею).
Для початку замішаю 6 кубиків смоли та 1,2 куб затверджувача.
Перемішаю і насиплю жменю абразиву.
Потроху досипаю абразив і перемішую доти, доки не відчую, що заважати клей важко. Додаю смолу і знову карбід кремнію. Роблю доти, доки не закінчиться абразив.
У мене на 100 г порошку пішло 36 куб. смоли та 7.2 куб затверджувача. Ці цифри змінюватимуться, оскільки густота різних видівсмол різна. Якщо клей занадто густий, перед використанням підігрійте його на водяній бані, тільки не доводьте воду до кипіння.
Пересипаємо суміш у форму і накриваємо дощечкою (тою стороною, на якій нанесена насічка).
Залишиться тільки притиснути все це чимось важким. Так як у мене коробка висока, вантаж не дістає до дощечки, тому я кладу зверху обрізок бруска. І придавлюю всі 2 млинцями від штанги.
Час висихання клею 1 добу при кімнатній температуріАле ми залишимо нашу коробку на 3-4 доби, щоб клей добре полімеризувався. Минуло 4 доби, я роздрукував брусок. Ось що з цього вийшло.
Відрізаємо залишки клею з боків бруска та знімаємо фаски напилком.
Як видно на фото, глянсовий камінь. Тому нам необхідно оголити його зерно (проявити ріжучі властивості). Для цього беремо відрізок скла, наносимо трохи води та посипаємо піском. Кладемо зверху брусок абразивом униз і виконуємо рухи, ніби малюємо цифру «8».
Ну ось, саморобний заточувальний брусок для ножів готовий. Подекуди абразив не оголився, тому що шар смоли трохи менший.
Рекомендую використовувати саморобний точильний камінь з водою (як звичайний водний камінь), щоб він не засолювався. У результаті, після всіх наших старань, маємо саморобний брусок для заточування ножів гритністю близько 5000-7000, який точить навіть швидкоріз (твердість понад 65 одиниць за Роквеллом). Ніж, заточений цим каменем, легко голить волосся. Бажаю, щоб ріжуча кромка ваших кухонних ножівдовго тримала заточення.
