Technologie allégée. Qu'est-ce que la production au plus juste et avec quoi est-elle consommée ? La méthodologie Lean favorise l'échange constant d'idées entre les employés

La fabrication au plus juste est un système de gestion d'entreprise qui aide à éliminer les déchets et à accroître l'efficacité de l'entreprise. Dans l'article, nous expliquerons l'essence du système et parlerons des principes clés.

Le Lean Manufacturing c'est...

En bref, il s'agit d'une culture de production, et non d'un ensemble d'outils et de méthodes pour améliorer et améliorer l'efficacité du travail. Le système est basé sur l'effort constant d'éliminer tous les types de déchets.

L'introduction du concept de production au plus juste implique que tous les salariés de l'entreprise connaissent les bases de cette théorie, l'acceptent et soient prêts à construire leurs activités en conséquence.

Comment est né le système

Le concept est né au Japon après la Seconde Guerre mondiale, lorsque des efforts à grande échelle étaient nécessaires pour restaurer l'industrie, les infrastructures et le pays dans son ensemble, et que les ressources étaient extrêmement limitées. Dans ces conditions, le fondateur du concept, Taiichi Ohno, a implanté son système de management dans les usines Toyota.

Plus tard, des chercheurs américains ont transformé le système de production Toyota (TPS) en système de fabrication Lean, qui comprend non seulement les réalisations de l'entreprise Toyota, mais également les meilleures pratiques des sociétés Ford, les travaux de F. Taylor et E. Deming.

Quatre étapes vers une production durable. Pratique de mise en œuvre.

Notion de philosophie

Le concept est basé sur l'évaluation de la valeur du produit final pour le consommateur. Par conséquent, tous les processus se produisant dans l'entreprise sont considérés du point de vue de la création de valeur supplémentaire. L'objectif est de minimiser les processus et les opérations de production qui n'ajoutent pas de valeur au produit afin d'éliminer les déchets.

Il existe 8 types de pertes principales :

1. Surproduction, engorgement de l'entrepôt de produits finis.
2. Attente. En l'absence d'un processus de production établi, des temps d'arrêt se produisent, ce qui ajoute de la valeur au produit.
3. Transport inutile. Moins les valeurs matérielles bougent dans l'espace, plus les coûts sont bas.
4. Étapes de traitement supplémentaires qui n'ajoutent pas de valeur significative.
5. Stocks excédentaires de matières premières et de matériaux.
6. Mariage et défauts. Une perte importante, qui se répercute sur les coûts et l'image de l'entreprise.
7. Potentiel non réalisé des employés. La confiance et l'attention portées aux personnes sont un élément clé du système.
8. Surcharge et temps d'arrêt dus à une planification insuffisante.

Quelle que soit la position de l'entreprise sur le marché et ses performances financières, elle doit constamment améliorer ses processus. L'organisation d'un système de production au plus juste n'est pas une action ponctuelle sur le principe du « mettez-le en place et tout fonctionne », mais un processus continu qui dure des années.

Lire aussi:

Qu'est-ce qui aidera: comprendre quand abandonner des investissements non rentables ou peu prometteurs afin d'éviter des pertes importantes.

Qu'est-ce qui aidera: pour identifier les processus métier de l'entreprise qui apportent des pertes supplémentaires, et identifier les responsables.

Principes de fabrication au plus juste

Au fil du temps, des méthodes de gestion de la production au plus juste sont apparues. Il y en a plus de trente, mais dans l'article, nous examinerons les principaux - pour le plus large éventail d'entreprises:

Qu'est-ce qui aidera: élaborer un plan efficace d'optimisation des coûts.

Qu'est-ce qui aidera: pour déterminer quelles dépenses doivent être totalement réduites pendant la crise, quelles autres économies peuvent être réalisées, quelles mesures appliquer pour optimiser les coûts de l'entreprise.

Qu'est-ce qui aidera: connaître les raisons de leur croissance et ce qu'il faut faire pour la limiter.

Exemples d'utilisation du concept de fabrication au plus juste en Russie

GAZ Group met en œuvre le système Lean depuis plus de 15 ans et a obtenu les résultats suivants :

• réduction des travaux en cours de 30 % ;
• augmentation de la productivité du travail de 20 à 25 % chaque année ;
• réduction du temps de changement d'équipement jusqu'à 100 % ;
• réduction du cycle de production de 30%.

Depuis 2013, RUSAL a commencé à connecter les fournisseurs au système de production au plus juste, principalement les entreprises de transport, car les coûts logistiques représentent une grande partie du coût de production. Cette approche a permis d'économiser 15 % sur les coûts sur cinq ans.

L'application intégrée des méthodes de lean manufacturing dans l'association KAMAZ a permis d'obtenir un effet économique significatif :

• diminution du temps de cycle de 1,5 fois,
• libération de 11 000 pièces de conteneurs de grande taille,
• réduction des stocks de 73 millions de roubles,
• réduction de l'espace de production de 30 %.

Le chemin du succès pour les sociétés cotées a pris de 7 à 15 ans. Conseils pour ceux qui ont commencé la mise en œuvre du système - n'abandonnez pas ce que vous avez commencé s'il n'y a pas de résultats dans les mois et les années à venir.

Technologies de fabrication au plus juste

1. Cartographie de la chaîne de valeur

Cartographie - une représentation graphique des processus métier d'une entreprise et leur optimisation ultérieure (voir. ). Le processus implique la création d'une carte visuelle et compréhensible de la formation de valeur pour le client - un produit ou un service. En conséquence, vous identifierez les goulots d'étranglement dans la production et déterminerez la voie pour améliorer la situation.

2. Tirer la production

Le fait est que chaque étape précédente ne produit que ce que la suivante lui commande. Étant donné que le consommateur est le dernier de la chaîne d'étapes, le mécanisme "pull" signifie une orientation client maximale. La valeur finale est un "flux en un seul produit", où les marchandises à chaque étape sont fabriquées sur commande, c'est-à-dire qu'il n'y a ni stocks de matières premières, ni travaux en cours, ni stocks de produits finis dans l'entrepôt. Un tel mécanisme est plutôt une utopie, mais une attention constante à la gestion et à la minimisation des stocks est un outil efficace pour réduire les coûts.

CANBAN signifie carte en japonais. L'essence de la méthode est que la subdivision « client » forme une carte de commande de production pour la subdivision « fournisseur » et le « fournisseur » fournit au « client » exactement le volume de matières premières, de composants ou de produits finis qui a été commandé. CANBAN peut intervenir non seulement au sein d'une même entreprise, mais aussi entre plusieurs entreprises au sein d'une holding ou même avec des fournisseurs. Ainsi, les entrepôts intermédiaires et les entrepôts de produits finis sont réduits à néant. Mais l'utilisation de l'outil CANBAN implique le plus haut degré de cohérence entre les maillons de la chaîne d'approvisionnement. Un autre avantage important du système est la détection rapide des défauts, qui sont parfois cachés dans les livraisons en vrac. Par conséquent, l'objectif de CANBAN n'est pas seulement "zéro inventaire", mais aussi "zéro défaut".

4. Kaizen (KAIZEN)

La fusion des deux caractères "kai" et "zen" ("changer" et "bien") est la philosophie de l'amélioration continue des processus métier en général et de chaque processus individuel en particulier. L'outil est bon car il montre la méthodologie générale pour travailler sur les processus et peut être appliqué dans n'importe quel domaine, même en dehors du travail. L'idée du kaizen est que chaque employé, de l'opérateur au chef d'entreprise, a une certaine valeur et s'efforce d'améliorer la partie du processus dont il est responsable.

Le système 5S est l'une des méthodes de fabrication au plus juste. Le système décrit l'organisation productive du lieu de travail et le renforcement de la discipline de travail.

6. Juste à temps (juste à temps)

L'outil de fabrication allégée implique la fabrication et la fourniture de matières premières, de pièces et de composants au plus tôt et au plus tard au moment où le besoin de ces valeurs matérielles se fait sentir. Il est lié à la "production tirée" décrite ci-dessus et permet de réduire les matières premières restantes dans les entrepôts, les coûts de stockage et de transport, et d'augmenter les flux de trésorerie.

7. Rapide réajustement(SMED - Échange de matrice d'une minute)

La méthode est conçue pour réduire les temps d'arrêt des équipements lors du changement en convertissant les opérations internes en opérations externes. Les opérations internes sont celles qui sont réalisées alors que l'équipement est à l'arrêt, les opérations externes sont celles qui sont réalisées alors que l'équipement est encore en marche ou déjà en marche.

8. Système de maintenance productif total

Le système suppose que tout le personnel, et pas seulement les employés techniques, participe à la maintenance de l'équipement. L'accent est mis à la fois sur la sélection des équipements de la plus haute qualité et les plus avancés pour l'usine, ainsi que sur la garantie de ses performances maximales, en prolongeant sa durée de vie grâce à des programmes de maintenance préventive, de lubrification, de nettoyage et d'inspection générale.

9. Trouver le goulot d'étranglement

Ou, en d'autres termes, la recherche d'un maillon faible. L'outil est basé sur le fait qu'en production, il y a toujours un goulot d'étranglement qui doit être trouvé et élargi. La recherche d'un maillon faible doit être traitée périodiquement, c'est la clé de l'amélioration.

10. Gemma. "Lieu de bataille"

Cet outil est conçu pour rappeler en permanence que l'action principale (« bataille ») ne se déroule pas au siège social, mais dans les magasins. Il s'agit d'une sortie planifiée (régulière) ou non planifiée (par exemple, en raison d'un problème) des managers vers la production, qui vous permet d'augmenter l'implication de la direction dans le processus, d'obtenir des informations de première main et de réduire la distance entre les employés et gestionnaires.

Le lean manufacturing est un schéma particulier de gestion d'entreprise. L'idée principale est de s'efforcer constamment d'éliminer tout type de coûts. Le lean manufacturing est un concept qui implique l'implication de chaque employé dans la démarche d'optimisation. Un tel schéma vise une orientation maximale vers le consommateur. Examinons de plus près ce qu'est un système de fabrication au plus juste.

Histoire de l'événement

L'introduction de la fabrication sans gaspillage dans l'industrie s'est produite dans les années 1950 à la Toyota Corporation. Le créateur d'un tel système de contrôle était Taiichi Ohno. Une grande contribution au développement ultérieur de la théorie et de la pratique a été apportée par son collègue Shigeo Shingo, qui, entre autres, a créé une méthode de changement rapide. Par la suite, des spécialistes américains ont étudié le système et l'ont conceptualisé sous le nom de lean manufacturing (lean production) - "lean production". Au début, le concept a été appliqué principalement dans l'industrie automobile. Après un certain temps, le schéma a été adapté à la production de processus. Par la suite, les outils de fabrication au plus juste ont commencé à être utilisés dans les secteurs de la santé, des services publics, des services, du commerce, de l'armée, de l'administration publique et d'autres industries.

Aspects principaux

Le lean manufacturing dans une entreprise consiste à analyser la valeur d'un produit qui est fabriqué pour le consommateur final à chaque étape de la création. L'objectif principal du concept est la formation d'un processus continu d'élimination des coûts. En d'autres termes, le lean manufacturing est l'élimination de toute activité consommatrice de ressources mais ne créant aucune valeur pour l'utilisateur final. Par exemple, il n'a pas besoin que le produit fini ou ses composants soient en stock. Dans le système traditionnel, tous les coûts associés au mariage, à la modification, au stockage et autres sont répercutés sur le consommateur. Le lean manufacturing est un schéma dans lequel toutes les activités de l'entreprise sont divisées en processus et opérations qui ajoutent et n'ajoutent pas de valeur au produit. La tâche principale est donc la réduction systématique de ces derniers.

Fabrication au plus juste : déchets

Dans les coûts, le terme muda est utilisé dans certains cas. Ce concept signifie diverses dépenses, ordures, déchets, etc. Taiichi Ohno a identifié sept types de coûts. Les pertes sont formées en raison de :

• attentes;
• surproduction;
• le transport;
• étapes de traitement supplémentaires ;
• mouvements inutiles;
• libération des marchandises défectueuses ;
• stock excessif.

Taiichi Ohno considérait la surproduction comme la chose principale. C'est un facteur à cause duquel d'autres coûts surviennent. Un autre élément a été ajouté à la liste ci-dessus. Jeffrey Liker, chercheur sur l'expérience Toyota, a cité le potentiel non réalisé des employés comme un gaspillage. Comme sources de coûts, ils citent la surcharge des capacités, les employés lors de la mise en œuvre d'activités d'intensité accrue, ainsi que les performances inégales de l'opération (par exemple, un horaire interrompu en raison des fluctuations de la demande).

Des principes

Le lean manufacturing se présente comme un processus divisé en cinq étapes :

1. Déterminer la valeur d'un produit particulier.
2. Installation de ce produit.
3. Assurer un flux continu.
4. Permettre au consommateur de tirer le produit.
5. La poursuite de l'excellence.

Parmi les autres principes sur lesquels repose la fabrication au plus juste, citons :

1. Atteindre une excellente qualité - livraison des marchandises dès la première présentation, utilisation du système "zéro défaut", identification et résolution des problèmes dès les premiers stades de leur apparition.
2. Formation d'une interaction à long terme avec le consommateur en partageant les informations, les coûts et les risques.
3. La flexibilité.

Le système de production utilisé par Toyota repose sur deux grands principes : l'autonomie et le juste à temps. Ce dernier signifie que tous les éléments nécessaires à l'assemblage arrivent sur la ligne exactement au moment où il est nécessaire, strictement dans la quantité déterminée pour un processus particulier afin de réduire les stocks.

Éléments

Dans le cadre du concept considéré, différents composants sont distingués - méthodes de production allégée. Certains d'entre eux peuvent eux-mêmes agir comme un système de contrôle. Les principaux éléments comprennent les éléments suivants :

• Le flux de marchandises individuelles.
• Entretien général du matériel.
• Système 5S.
• Kaizen.
• Changement rapide.
• Prévention des erreurs.

Options de l'industrie

Le Lean Healthcare est un concept de réduction du temps passé par le personnel médical qui n'est pas directement lié à l'aide aux personnes. La logistique allégée est un schéma d'attraction qui rassemble tous les fournisseurs impliqués dans le flux de valeur. Dans ce système, il y a une reconstitution partielle des réserves en petits volumes. Le principal indicateur de ce schéma est le coût total logistique. Les outils de fabrication au plus juste sont utilisés par la poste danoise. Dans le cadre du concept, une standardisation à grande échelle des services proposés a été réalisée. Les objectifs de l'événement étaient d'augmenter la productivité, d'accélérer les transferts. Des "cartes des flux de valeur" ont été introduites pour contrôler et identifier les services. De plus, un système de motivation pour les employés du département a été développé et mis en œuvre par la suite. Dans la construction, une stratégie spéciale a été mise en place, axée sur l'augmentation de l'efficacité du processus de construction à toutes les étapes. Les principes de fabrication au plus juste ont été adaptés au développement de logiciels. Des éléments du programme à l'étude sont également utilisés dans l'administration municipale et nationale.

Kaizen

L'idée a été formulée en 1950 par le Dr Deming. L'introduction de ce principe a apporté de grands profits aux entreprises japonaises. Pour cela, le spécialiste a reçu une médaille de l'empereur. Au bout d'un moment, l'Union of Science leur a annoncé le prix. Deming pour la qualité des produits manufacturés.

Avantages de la philosophie Kaizen

Les mérites de ce système ont été évalués dans chaque secteur industriel, où les conditions ont été créées pour assurer une efficacité et une productivité maximales. Kaizen est considéré comme une philosophie japonaise. Elle consiste à promouvoir un changement continu. L'école de pensée kaizen insiste sur le fait que le changement constant est la seule voie vers le progrès. L'accent principal du système est d'augmenter la productivité en éliminant le travail inutile et pénible. La définition elle-même a été créée en combinant deux mots: "kai" - "changer" ("transformer") et "zen" - "dans le sens du mieux". Les avantages du système reflètent assez clairement le succès de l'économie japonaise. Ceci est reconnu non seulement par les Japonais eux-mêmes, mais aussi par les experts mondiaux.

Les objectifs du concept kaizen

Il existe cinq directions principales dans lesquelles s'effectue le développement de la production. Ceux-ci inclus:

1. Réduction du gaspillage.
2. Dépannage immédiat.
3. Utilisation optimale.
4. Travail en équipe.
5. La plus haute qualité.

Il faut dire que la plupart des principes reposent sur le bon sens. Les principaux composants du système sont l'amélioration de la qualité des marchandises, l'implication de chaque employé dans le processus, la préparation à l'interaction et au changement. Toutes ces activités ne nécessitent pas de calculs mathématiques complexes ni la recherche d'approches scientifiques.

Réduction du gaspillage

Les principes de la philosophie kaizen visent à réduire significativement les pertes à chaque étape (opération, processus). L'un des principaux avantages du régime est qu'il inclut tous les employés. Celle-ci passe par l'élaboration puis la mise en œuvre de propositions d'amélioration sur chaque site, ce travail contribuant à minimiser la perte de ressources.

Dépannage immédiat

Chaque employé, conformément au concept de kaizen, doit contrer les problèmes. Ce comportement contribue à la résolution rapide des problèmes. Avec un dépannage immédiat, le délai n'augmente pas. La résolution immédiate des problèmes vous permet de diriger les activités dans une direction efficace.

Utilisation optimale

La résolution de problèmes libère rapidement des ressources. Ils peuvent être utilisés pour améliorer et atteindre d'autres objectifs. Ensemble, ces mesures permettent d'établir un processus continu de production efficace.

Travail en équipe

Impliquer tous les employés dans la résolution des problèmes vous permet de trouver une issue plus rapidement. Surmonter avec succès les difficultés renforce l'esprit et l'estime de soi des employés de l'entreprise. élimine les situations de conflit, favorise la formation de relations de confiance entre les employés supérieurs et inférieurs.

La meilleure qualité

La résolution rapide et efficace des problèmes contribue à un travail d'équipe bien coordonné et à la création d'une grande quantité de ressources. Ceci, à son tour, améliorera la qualité des produits. Tout cela permettra à l'entreprise d'atteindre un nouveau niveau de capacité.

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La tâche principale du système de production est d'améliorer constamment le soi-disant "flux de valeur" pour le public cible. Sa base est une combinaison rationnelle de tous les processus. Grâce à cela, les produits peuvent être fabriqués avec des coûts de main-d'œuvre minimes. En outre, cela affecte les indicateurs économiques, ainsi que les résultats de la production et des activités économiques de l'organisation, y compris le coût du produit, la rentabilité de la production, le bénéfice, le montant du fonds de roulement et les volumes de travaux en cours. .

Dans le même temps, pour de nombreuses organisations, le problème le plus important est l'efficacité des processus de production en termes de complexité et de durée du cycle de production. Plus il est long, plus il implique de productions supplémentaires, moins la production est en général efficace. De plus, vous devez faire beaucoup d'efforts pour coordonner le processus et assurer son bon fonctionnement.

C'est pour résoudre ce problème que de nombreuses entreprises mettent en place un système de production lean dans leurs activités, ce qui leur permet d'optimiser le processus de production, d'améliorer la qualité du produit et de réduire les coûts. Cet article lui est dédié.

Qu'est-ce que le Lean Manufacturing ?

Lean manufacturing (en anglais il a deux noms : « lean manufacturing » et « lean production ») est une approche particulière de la gestion d'entreprise qui permet d'améliorer la qualité du travail en réduisant les pertes. Les pertes sont tout ce qui réduit l'efficacité du travail. Les principaux types de pertes sont :

• Mouvements (mouvements inutiles d'équipements et d'opérateurs entraînant une augmentation du temps et des coûts)
• Transport (mouvements excessifs entraînant des retards, des dommages, etc.)
• Technologie (défauts technologiques qui ne permettent pas de mettre en œuvre toutes les exigences des consommateurs dans le produit)
• Surproduction (produits invendus nécessitant des surcoûts de comptabilité, de stockage, etc.)
• Attente (produits non finis en attente de traitement et coût croissant)
• Défauts (tout défaut entraînant des frais supplémentaires)
• Inventaire (produits finis excédentaires qui ajoutent de la valeur)

Le système de fabrication sans gaspillage peut être mis en œuvre dans la conception, dans la production elle-même et même dans le processus de commercialisation des produits.

Ce système a été développé au tournant des années 1980-1990 par les ingénieurs japonais Taiichi Ohno et Shigeo Shingo (en général, ses débuts sont apparus au milieu du XXe siècle, mais il n'a été adapté qu'à sa fin). L'objectif des ingénieurs était de réduire les activités sans valeur ajoutée tout au long du cycle de vie du produit. Ainsi, le système n'est pas seulement une technologie, mais tout un concept de gestion avec une orientation maximale de la production vers le marché et la participation intéressée de tout le personnel de l'entreprise.

L'expérience acquise dans la mise en œuvre du système (parfois ses éléments individuels) dans le travail de diverses organisations a montré son efficacité et ses perspectives, et est actuellement utilisée dans une variété d'industries. Si initialement le système n'était utilisé que dans les usines automobiles Toyota, Honda, etc. (et s'appelait Toyota Production System), on le retrouve aujourd'hui dans bien d'autres domaines :

• La médecine
• Échange
• Logistique
• Services bancaires
• Éducation
• Production d'huile
• Construction
• Informatique

Quel que soit le domaine dans lequel le système de production allégée est utilisé, il peut augmenter considérablement l'efficacité du travail et réduire les pertes plusieurs fois, même s'il nécessite une certaine adaptation à une entreprise spécifique. Cette vidéo montre comment le travail d'une organisation peut changer avec l'utilisation des technologies Lean.

Soit dit en passant, les entreprises qui mettent en œuvre un système de production lean dans leurs activités sont souvent appelées «lean». Elles diffèrent de toutes les autres entreprises par plusieurs caractéristiques importantes.

Premièrement, la base de la production de ces entreprises sont les gens. Ils jouent le rôle d'une force créatrice dans le processus de production. L'équipement et la technologie, à leur tour, ne sont qu'un moyen pour parvenir à une fin. Le message principal ici est qu'aucune technologie, stratégie ou théorie ne peut faire réussir une entreprise, seules les personnes ayant leur propre potentiel créatif et intellectuel peuvent la mener à des résultats élevés.

Deuxièmement, les systèmes de production de ces entreprises se concentrent sur l'élimination maximale des déchets et l'amélioration continue des processus de production. Il est intéressant que tous les employés de l'organisation, en commençant par les travailleurs ordinaires et en terminant par la haute direction, participent aux activités quotidiennes pour garantir cela.

Et, troisièmement, toutes les décisions prises par la direction de ces entreprises tiennent nécessairement compte des perspectives de développement ultérieur, et les intérêts matériels actuels ne sont pas d'une importance décisive. Les gestionnaires d'organisations excluent de leurs activités l'administration-commande inutile, le contrôle déraisonnablement serré, l'évaluation des employés à travers les systèmes les plus complexes d'indicateurs divers. Fonctions de gestion pour organiser adéquatement le processus de production, détecter, résoudre et prévenir les problèmes en temps opportun. La capacité de reconnaître et de résoudre les problèmes sur votre lieu de travail est très appréciée chez tout employé.

Cependant, l'introduction de la production au plus juste nécessite une compréhension obligatoire des principes de base de ce système et la capacité de travailler avec ses outils. Tout d'abord, parlons brièvement des principes.

Principes de fabrication au plus juste

Malgré le fait que la mise en œuvre pratique des principes de la fabrication allégée nécessite des efforts assez sérieux de la part de l'entreprise, ils sont eux-mêmes assez simples. Ils sont au nombre de cinq et peuvent être formulés comme suit :

1. Déterminer ce qui constitue la valeur du produit du point de vue du consommateur. Une variété d'actions peuvent être effectuées dans une entreprise, et toutes ne sont pas importantes pour le consommateur. Ce n'est que lorsqu'une entreprise sait exactement ce dont l'utilisateur final a besoin qu'elle est en mesure de déterminer lesquels des processus vous permettent de lui fournir ses valeurs et lesquels ne le permettent pas.
2. Déterminez les actions nécessaires dans la chaîne de production, puis éliminez le gaspillage. Afin d'optimiser les performances et d'identifier les gaspillages, il est nécessaire de décrire en détail chaque action depuis la réception de la commande jusqu'à la livraison du produit au consommateur. Grâce à cela, il est possible d'établir à l'aide duquel il est possible d'améliorer les processus de production.
3. Reconcevoir les activités dans la chaîne de production afin qu'elles se transforment en un flux de travail holistique. Le processus de production doit être construit de manière à exclure toute perte (temps d'arrêt, attente, etc.) entre les opérations. Cela peut nécessiter de nouvelles technologies ou une refonte des processus. Il est important de se rappeler que tout processus ne doit inclure que les activités qui ajoutent de la valeur au produit final, mais n'augmentent pas son coût.
4. Agir dans l'intérêt du consommateur. Il est souhaitable que l'entreprise ne fabrique que le produit et dans un tel volume, ce qui est nécessaire pour le consommateur final. Cela évite des actions inutiles, des pertes et des coûts inutiles.
5. S'efforcer de s'améliorer en réduisant continuellement les activités inutiles. Il est nécessaire d'appliquer et de mettre en œuvre un système de fabrication sans gaspillage plus d'une fois. L'effet maximal ne sera que si la recherche des pertes et leur élimination sont effectuées régulièrement et systématiquement.

Ces cinq principes doivent être basés sur la mise en œuvre d'un système de fabrication allégée, et cela s'applique à tous les domaines d'activité, de la conception et de la gestion de projet à la production et à la gestion directes. Pour augmenter la productivité du travail, trouver et réduire les pertes, optimiser la production, etc. Les outils du système Lean aident.

Outils Lean

Ci-dessous, nous examinerons les principaux outils du lean manufacturing :

• travail standardisé. Il s'agit d'un algorithme clair et visualisé au maximum pour effectuer n'importe quel travail spécifique. Cet algorithme comprend différentes normes, par exemple, des normes pour la durée du cycle de production, des normes pour la séquence d'actions au cours d'un cycle, des normes pour la quantité de matériaux pour le travail, etc.
• SMED (échange unique de matrice). Il s'agit d'une technologie spéciale pour un changement rapide d'équipement. Pour le changement, en règle générale, deux catégories d'opérations sont utilisées. Le premier concerne les opérations externes, et elles peuvent être réalisées sans arrêter l'équipement (cela inclut la préparation des matériaux et des outils, etc.). Le second concerne les opérations internes, et pour leur mise en œuvre, l'équipement doit être arrêté. La signification de SMED est que le nombre maximum d'opérations internes est traduit en opérations externes. Ceci est réalisé grâce à des innovations organisationnelles et technologiques.
• Tirer la production. Une approche de l'organisation du flux de production, qui élimine les pertes liées à l'attente (jusqu'à ce que l'étape précédente du travail soit terminée) et à la surproduction. Ici, chaque opération du processus technologique, pour ainsi dire, "tire" le volume de produit requis de l'opération précédente, puis le transfère à la suivante. Cela évite l'apparition à la fois d'excédents du produit et de sa pénurie.
• Le système de soumission et d'examen des propositions. Selon elle, tout employé peut proposer ses idées pour améliorer le flux de travail. Tous les employés disposent d'un mécanisme clair pour la mise en œuvre de leurs propositions. Le système comprend également des méthodes pour encourager les employés à proposer leurs idées.
• Méthode "Breakthrough to the flow". Il est utilisé pour niveler et améliorer l'efficacité du flux de production. Pour cela, des cycles de production fixes sont créés, dans chacun desquels les principes du travail standardisé sont introduits.
• TPM (Maintenance Productive Totale). Système général de maintenance des équipements. Lors de son utilisation, le fonctionnement de l'équipement est combiné à son entretien constant. Cette surveillance et cet entretien constants des équipements en bon état sont assurés par des employés qualifiés. TPM aide à réduire les pertes associées aux réparations, aux temps d'arrêt et aux pannes, et assure une efficacité maximale tout au long du cycle de vie de l'équipement. Un autre avantage est que le personnel de maintenance a du temps pour d'autres tâches.
• Le système 5S est une technique de gestion qui vous permet d'organiser efficacement votre espace de travail. Sous l'abréviation sont les concepts suivants:
  • o Systématisation (tous les articles sont dans un endroit précis où il y a un accès facile)
  • o Maintenir l'ordre et la propreté
  • o Tri (la documentation et/ou les objets sont rangés sur le lieu de travail en fonction de leur fréquence d'utilisation ; cela inclut l'élimination de tout ce qui n'est plus nécessaire)
  • o Standardisation (les métiers sont organisés selon le même principe)
  • o Amélioration (les normes et principes établis sont continuellement améliorés)

D'autres outils de fabrication sans gaspillage comprennent :

• (une approche de la gestion d'entreprise basée sur l'amélioration continue de la qualité)
• " " (approche de la gestion de la production basée sur la demande des consommateurs)
• Kanban (système de gestion de projet et système de gestion des biens et matériaux à l'intérieur et à l'extérieur de l'entreprise)
• Andon (système de rétroaction visuelle de la production)
• Outils de gestion de la qualité (diagramme PDPC, matrice de priorité, diagramme de réseau, diagramme matriciel, diagramme en arbre, diagramme de liens, diagramme d'affinité, etc.)
• Outils de contrôle qualité (cartes de contrôle, feuille de contrôle, nuage de points, diagramme de Pareto, stratification, histogramme, etc.)
• Outils d'analyse et de conception de la qualité (méthode des 5 pourquoi, méthode House of Quality, analyse AMDE, etc.)

Dans la même section, il est nécessaire de dire séparément la méthode utilisée pour modéliser et prévenir les erreurs dans les processus de production et réduire les pertes associées aux défauts. C'est la méthode Poka Yoke.

La méthode Poka-yoke consiste à trouver les causes des erreurs et à développer des technologies et des méthodes pour éliminer la possibilité de leur apparition. Il est basé sur l'idée que s'il est impossible de faire le travail par un autre moyen que le bon, mais que le travail lui-même est fait, alors il est fait correctement, c'est-à-dire pas d'erreurs.

Des erreurs peuvent apparaître pour diverses raisons : négligence, inattention, incompréhension, oubli d'une personne, etc. Compte tenu du facteur humain, toutes ces erreurs sont naturelles et inévitables, et afin de trouver un moyen de les prévenir, vous devez les considérer sous cet angle.

Composants de la méthode Poka-yoke :

• Les conditions préalables pour un travail sans erreur sont créées
• Des méthodes de travail sans erreur sont introduites
• Les erreurs survenant sont systématiquement éliminées
• Des précautions sont prises
• Des systèmes techniques simples sont introduits qui permettent aux travailleurs d'éviter les erreurs

Cette méthode est utilisée en conjonction avec d'autres outils du système de fabrication allégée et garantit que le produit fini ne présentera pas de défauts et que le processus de production se déroulera sans heurts.

Tous ces outils, lorsqu'ils sont utilisés ensemble, affectent l'efficacité du travail, éliminent divers types de pertes, minimisent la probabilité d'urgences et contribuent à créer une atmosphère favorable sur le lieu de travail. De plus, l'utilisation conjointe de ces outils leur permet de se renforcer mutuellement, et d'assouplir la démarche Lean.

Tout cela est la principale raison pour laquelle de nombreuses organisations à l'étranger et en Russie mettent en œuvre un système de production allégée dans leurs activités. Et maintenant il est temps de parler d'exemples concrets.

Efficacité de la fabrication au plus juste

Selon les développeurs du système de production allégée, sa mise en œuvre peut avoir un impact significatif sur de nombreux processus métier. Plus précisément, alors :

• La durée du cycle de fabrication peut être réduite de 10 à 100 fois
• Les cas de mariage peuvent être réduits de 5 à 50 fois
• Les temps d'arrêt peuvent être réduits de 5 à 20 fois
• Les performances peuvent être augmentées de 3 à 10 fois
• Les stocks d'entrepôt peuvent être réduits de 2 à 5 fois
• Les livraisons de nouveaux produits sur le marché peuvent être multipliées par 2 à 5

Selon le holding Expert media, la production allégée n'a commencé à être introduite en Russie qu'en 2004. Et en 2007 (en seulement trois ans de pratique), le système a montré des résultats impressionnants. Et il y en a plus d'un exemple :

• Les coûts ont diminué de 30 % dans les domaines de la production pétrolière, de l'instrumentation et de l'assemblage de composants automobiles
• 30% de zones de production libérées dans le domaine de l'instrumentation
• Les travaux en cours dans le domaine de la production pétrolière ont diminué de 50%
• Réduction de 60% du cycle de production dans les domaines de l'instrumentation et de l'industrie aéronautique
• L'efficacité des équipements de métallurgie des métaux non ferreux a augmenté de 45 %.
• 25% ont libéré des ressources de main-d'œuvre dans le domaine de la production pétrolière
• Temps de changement réduit de 70 % dans la sidérurgie

Selon le même holding de médias Expert, en 2017, la pratique de l'utilisation de la fabrication au plus juste en Russie et à l'étranger a conduit aux résultats suivants :

• 25 % d'espace de production libéré dans l'industrie électronique
• La production dans l'industrie aéronautique a été multipliée par 4
• Augmentation de 35 % de la productivité dans la métallurgie des non-ferreux
• Les déchets de l'industrie pharmaceutique ont été réduits de 5 fois
• 55% d'augmentation de la production, 25% de réduction du cycle de production, 35% de réduction des stocks dans le domaine de la production de biens de consommation
• Des surfaces de production dans l'industrie automobile libérées de 20 %

En ce qui concerne spécifiquement les entreprises russes, les technologies Lean sont actuellement utilisées dans leur travail par UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom, VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC et des dizaines d'autres grandes organisations.

Cependant, sur le marché russe actuel, les experts constatent une pénurie de professionnels capables d'optimiser les processus de production grâce à l'introduction d'un système de production allégée. (Au fait, ceux qui maîtrisent l'approche Lean aujourd'hui auront sûrement un emploi stable, une croissance de carrière, des perspectives et un avenir sûr.)

résultats

Le lean manufacturing aide les entreprises, sans recourir à des investissements majeurs et en utilisant principalement leurs réserves internes, à réaliser des augmentations tangibles de la productivité du travail. Mais le système Lean est une approche particulière de la production et de toutes ses composantes, proposant non seulement d'augmenter la productivité du travail et de rendre la production plus efficace, mais aussi de créer des conditions favorables à la formation d'une culture d'entreprise, où chaque employé participe au succès de l'entreprise. .

Dans un sens plus large, le système de fabrication allégée est un paradigme de fabrication pour la mise en œuvre de méthodes innovantes de gestion d'entreprise, l'augmentation de l'efficacité de la production, le développement des personnes et l'élimination de tout type de gaspillage. Et aujourd'hui, presque toutes les entreprises peuvent déployer un système Lean sur leur base.

L'introduction et l'amélioration du système de production par les entreprises russes ne viennent pas de l'imitation aveugle des entreprises étrangères, mais afin d'obtenir les résultats financiers et économiques spécifiques nécessaires en utilisant des méthodes sans investissement.

Actuellement, dans les pays du monde, l'évolution des outils, des méthodes, des approches, des concepts, des philosophies a conduit à une variété importante de types de systèmes de production. Les systèmes les plus prometteurs sont démontrés par des organisations japonaises, occidentales et américaines. La place centrale parmi eux est occupée par le système de production, qui a récemment gagné en popularité dans le monde entier - le concept de Lean Production, qui signifie "Lean Production" en russe. Dans la littérature nationale et étrangère, il y a aussi le nom Lean (Lin) et TPS (une abréviation pour le système de production Toyota - Toyota Production System).

La production allégée est comprise comme un ensemble d'approches, de méthodes et d'outils visant à réduire tous les coûts et pertes et à augmenter la productivité du travail.

Dans presque tous les secteurs des pays avancés, le concept de Lean Manufacturing est reconnu comme une stratégie de conquête du marché et de développement industriel. Dans les entreprises russes, le TPS n'a commencé à être introduit qu'au cours des dernières années. Mais les entreprises qui ont commencé à mettre en place un système de fabrication au plus juste ont déjà obtenu de réels résultats tangibles dans leurs activités.

L'histoire du système de production Toyota a commencé au Japon dans les années 1950. Pendant 30 ans, Tayoti Ohno et son collaborateur Shigeo Shingu ont créé, développé et amélioré des méthodes pour améliorer l'efficacité de l'usine Toyota, en étudiant et en systématisant les compétences et les connaissances préexistantes en gestion de la production. Sur la base des développements, le système de production TPS de Tayoti Ono a finalement été créé. Construit sur les principes de la gestion coûts-avantages, le système a obtenu des résultats exceptionnels dans la réduction des coûts de production des voitures. À l'avenir, ce système a commencé à être étudié et mis en œuvre en Amérique, puis en Europe occidentale et, ces dernières années, en Russie.

La base du concept de production Lean est une réduction systémique des coûts et de divers types de pertes dans l'ensemble de l'entreprise, ainsi qu'une diminution du niveau des prix sans compromettre les bénéfices. Ceci est réalisé en améliorant les propriétés de consommation et la qualité des produits fabriqués dans un délai plus court. Tout cela augmente la compétitivité non seulement des biens vendus, mais aussi de l'entreprise dans son ensemble.

Dans le cadre du concept de fabrication sans gaspillage, il existe de nombreuses méthodes. Les plus connus sont les suivants :

1) Système 5S - technologie permettant de créer un lieu de travail efficace ;

2) kaizen - amélioration continue ;

3) Système juste-à-temps - "juste à temps" ;

4) Système SMED - changement rapide d'équipement ;

5) kanban, etc.

Examinons plus en détail chacune des méthodes du système de fabrication au plus juste.

L'introduction d'un système de fabrication au plus juste devrait commencer par la méthodologie 5S. Cette méthode implique l'organisation du lieu de travail (espace), en tenant compte de la création de conditions optimales, du maintien de la propreté, de la précision, de l'ordre, de l'économie d'énergie et de temps. Ce n'est que dans ces conditions qu'il est possible de fabriquer des produits sans défaut qui répondent à toutes les exigences des consommateurs. La mise en place de la méthodologie 5S implique la mise en place de 5 étapes :

Étape 1. Seiri - tri et suppression inutiles. À ce stade, tous les éléments du bureau sont divisés en nécessaires et inutiles. Ensuite, les choses inutiles sont supprimées, ce qui conduit le lieu de travail à une culture plus sûre et meilleure.

Étape 2. Seiton - respect de l'ordre, auto-organisation, détermination d'une place pour chaque objet. Les choses doivent être placées sur le bureau afin qu'elles soient facilement accessibles.

Étape 3. Seiso - effectuer un nettoyage systématique du lieu de travail, maintenir la propreté, nettoyer en profondeur l'équipement.

Étape 4. Seiketsu - standardisez le processus, c'est-à-dire corrigez les trois étapes précédentes par écrit. Création de documents sur l'entretien des équipements, les consignes de sécurité et autres.

Étape 5. Shitsuke - améliorer la discipline et l'ordre. L'entretien du lieu de travail doit être conforme aux normes fixées par l'entreprise, qui doivent être constamment améliorées.

La deuxième méthode est kaizen (traduit du japonais "kai" - changement et "zen" - bien) - une amélioration continue progressive de tous les processus métier, réalisée en continu au jour le jour et par tous les employés de l'entreprise. Ainsi, le changement n'est pas fait par des individus à un certain moment, mais par tout le monde au quotidien. De tels changements peuvent être obtenus grâce, par exemple, à l'organisation du lieu de travail, qui réduit

le temps de trouver des outils et du matériel, ou en améliorant le fonctionnement des équipements, leur entretien, en réduisant le nombre de pannes, etc. La liste des améliorations peut être poursuivie indéfiniment, l'essentiel est que des améliorations se produisent chaque jour pour chaque travailleur, ainsi la production deviendra meilleure, le travail des employés sera efficace et sûr.

L'essence du système Just-in-Time (de l'anglais «just in time») est la suivante: le processus de déplacement des produits en production et d'approvisionnement auprès des fournisseurs de matériaux, de ressources, de matières premières se déroule clairement à temps. Les lots arrivent pour traitement exactement au moment où le lot précédent est terminé, il n'y a donc pas de temps d'arrêt pour les travailleurs ni d'attente pour le traitement des pièces.

Le système SMED est la mise en œuvre du changement d'équipement pendant la période la plus courte afin qu'il n'affecte en rien la vitesse de travail.

En utilisant les méthodes énumérées du système de production allégée dans les entreprises nationales, il convient de garder à l'esprit que ce système est basé sur leur combinaison organique simultanée dans le cadre du concept principal, la philosophie. Par conséquent, lors de la mise en œuvre du système de production Toyota, vous ne devez pas copier aveuglément l'expérience d'une autre organisation, en prenant des outils individuels du système hors de leur contexte. Ici, tout d'abord, l'idée elle-même, la philosophie est nécessaire.

Il n'existe pas de règles et d'approches uniformes pour la mise en œuvre du lean manufacturing dans les entreprises, tout dépend des spécificités de l'entreprise elle-même. Cependant, certains spécialistes du domaine de la gestion tentent de développer des algorithmes originaux, des séquences d'utilisation

Production allégée. Par exemple, le président et fondateur du Lean Enterprise Institute

James Womack a créé l'algorithme d'intégration suivant :

1) trouver un conducteur de changement. Habituellement, en sa personne, il y a un leader-leader actif, de qui vient l'initiative principale;

2) acquérir les connaissances nécessaires sur le système de production allégée ;

3) trouver ou créer une crise ;

4) construire une cartographie des flux de création de valeur, afin de rechercher ensuite les pertes et de les éliminer ;

5) réalisation des travaux dans les principales zones prévues ;

6) le désir d'obtenir immédiatement le résultat;

7) effectuer des améliorations continues selon le système Kaizen.

Comme vous pouvez le voir, l'algorithme liste les actions et les recommandations de manière assez simplifiée, ce qui prouve encore une fois la spécificité de la mise en place d'un système de lean manufacturing dans une entreprise. Les managers doivent moderniser intuitivement leurs systèmes de production, en les transférant vers le système de production du lean manufacturing. Cependant, il convient de noter que si cela peut être fait, l'entreprise connaîtra des changements importants dans ses activités.

Par exemple, l'usine automobile KamAZ a commencé à suivre les principes du système de fabrication allégée assez récemment, depuis 2005. L'entreprise a des managers spécialement formés qui ont défendu plus de 50 projets pour améliorer le cycle technologique de production, qui l'enseignent maintenant à leurs subordonnés. Suivant les méthodes de TPS, l'acier subit diverses modifications et mises à niveau. Par exemple, neuf machines inutiles (avec une productivité très faible et des pannes fréquentes) ont été identifiées et supprimées dans l'atelier de moulage de KamAZinstrumentspetsmash OJSC, réduisant ainsi de trois fois le nombre d'arrêts imprévus de tous les équipements. Par ailleurs, des travaux sont en cours pour optimiser l'utilisation des terres, qui figurent au bilan de l'entreprise (environ 1900 hectares).

Il est prévu que les zones inutilisées soient louées ou vendues, générant ainsi des bénéfices au lieu de coûts d'entretien.

Ainsi, parmi tous les systèmes de production existants, le plus abouti et le plus prometteur est le système japonais de Toyota - Toyota Production System (TPS), ou le lean production system, créé dans les années 50 du siècle dernier et modernisé depuis plus de trente ans par Tayoti Ono. . En soi, il comprend de nombreux outils et méthodes pour améliorer le processus de production et l'ensemble de l'entreprise dans son ensemble. Il s'agit principalement de méthodes telles que le système 5S, kaizen, kanban, SMED, Just-in-Time. Seule leur utilisation conjointe sur la base de l'idée principale du système permettra à l'entreprise d'atteindre les résultats souhaités. Il n'y a pas d'approche unique pour sa mise en œuvre, cependant, certains experts tentent de développer des algorithmes qui ne sont souvent que de nature générale, et les entreprises doivent donc mettre en œuvre le système de manière intuitive, « au toucher », par essais et erreurs.

Après avoir examiné les caractéristiques de la mise en œuvre du système de production allégée dans les entreprises russes, il a été constaté que pour accroître la compétitivité, les entreprises doivent introduire, modifier ou améliorer leurs systèmes de production. Cependant, il s'agit d'un processus assez long qui cause des difficultés à la plupart des organisations. De plus, il existe aujourd'hui un certain nombre de facteurs externes et internes qui entravent la création d'un système efficace. Par exemple, manque d'informations, manque de spécialistes qualifiés, situation économique difficile dans le pays. Malgré cela, ces dernières années, le développement du concept de systèmes de production, en particulier le système de fabrication au plus juste, gagne en popularité. TPS est mis en œuvre avec succès dans les entreprises de KamAZ, GAZ, Rusal et autres. Ils utilisent dans leurs activités un ensemble de méthodes du système de production au plus juste, comme le kaizen, le système 5S, le kanban, le juste à temps, le changement rapide d'équipement, et autres. Et surtout, leurs systèmes de production sont construits sur une philosophie unique développée individuellement, qui est les points principaux dans la mise en œuvre du système de fabrication allégée. L'utilisation d'un système de production efficace réduira considérablement les coûts, augmentera la productivité du travail, améliorera le processus de production, atteindra des performances financières élevées, augmentera la compétitivité de l'entreprise et réalisera de nombreux autres changements qualitatifs et quantitatifs.

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