Το Lean Manufacturing είναι ένα σύστημα διαχείρισης επιχειρήσεων που βοηθά στην απαλλαγή από τα απόβλητα και στην αύξηση της επιχειρηματικής αποδοτικότητας. Στο άρθρο θα εξηγήσουμε την ουσία του συστήματος και θα μιλήσουμε για τις βασικές αρχές.
Η Lean Manufacturing είναι...
Εν ολίγοις, πρόκειται για κουλτούρα παραγωγής και όχι για ένα σύνολο εργαλείων και μεθόδων για τη βελτίωση και τη βελτίωση της αποδοτικότητας της εργασίας. Το σύστημα βασίζεται στη συνεχή προσπάθεια εξάλειψης όλων των τύπων απορριμμάτων.
Η εισαγωγή της έννοιας της λιτής παραγωγής συνεπάγεται ότι όλοι οι εργαζόμενοι της επιχείρησης είναι εξοικειωμένοι με τα βασικά αυτής της θεωρίας, την αποδέχονται και είναι έτοιμοι να οικοδομήσουν τις δραστηριότητές τους σύμφωνα με αυτήν.
Πώς προέκυψε το σύστημα
Η ιδέα ξεκίνησε στην Ιαπωνία μετά τον Δεύτερο Παγκόσμιο Πόλεμο, όταν απαιτήθηκαν μεγάλης κλίμακας προσπάθειες για την αποκατάσταση της βιομηχανίας, των υποδομών και της χώρας στο σύνολό της και οι πόροι ήταν εξαιρετικά περιορισμένοι. Σε τέτοιες συνθήκες, ο ιδρυτής του concept, Taiichi Ohno, εφάρμοσε το σύστημα διαχείρισης στα εργοστάσια της Toyota.
Αργότερα, Αμερικανοί ερευνητές μετέτρεψαν το σύστημα παραγωγής της Toyota (TPS) στο σύστημα Lean manufacturing, το οποίο περιλαμβάνει όχι μόνο τα επιτεύγματα της Toyota, αλλά και τις βέλτιστες πρακτικές των εταιρειών της Ford, έργα των F. Taylor και E. Deming.
Τέσσερα βήματα για τη βιώσιμη παραγωγή. Πρακτική υλοποίησης.
Έννοια της φιλοσοφίας
Η ιδέα βασίζεται στην αξιολόγηση της αξίας του τελικού προϊόντος για τον καταναλωτή. Επομένως, όλες οι διαδικασίες που λαμβάνουν χώρα στην επιχείρηση εξετάζονται από την άποψη της δημιουργίας πρόσθετης αξίας. Ο στόχος είναι να ελαχιστοποιηθούν οι διαδικασίες και οι λειτουργίες στην παραγωγή που δεν προσθέτουν αξία στο προϊόν προκειμένου να εξαλειφθούν τα απόβλητα.
Υπάρχουν 8 τύποι κύριων απωλειών:
- Υπερπαραγωγή, σκουπίδια της αποθήκης τελικών προϊόντων.
- Προσδοκία. Ελλείψει μιας καθιερωμένης παραγωγικής διαδικασίας, εμφανίζεται χρόνος διακοπής λειτουργίας, αυτό προσθέτει αξία στο προϊόν.
- Περιττή μεταφορά. Όσο μικρότερη είναι η κίνηση των υλικών αξιών στο χώρο, τόσο χαμηλότερο είναι το κόστος.
- Επιπλέον βήματα επεξεργασίας που δεν προσθέτουν σημαντική αξία.
- Υπερβολικά αποθέματα πρώτων υλών και υλικών.
- Γάμος και ελαττώματα. Σημαντική απώλεια, η οποία αντικατοπτρίζεται στο κόστος και την εικόνα της επιχείρησης.
- Μη πραγματοποιηθείσες δυνατότητες των εργαζομένων. Η εμπιστοσύνη και η προσοχή στους ανθρώπους είναι βασικό στοιχείο του συστήματος.
- Υπερφόρτωση και διακοπή λειτουργίας λόγω ανεπαρκούς προγραμματισμού.
Ανεξάρτητα από τη θέση της εταιρείας στην αγορά και τις οικονομικές της επιδόσεις, πρέπει να βελτιώνει συνεχώς τις διαδικασίες της. Η οργάνωση ενός λιτού συστήματος παραγωγής δεν είναι μια εφάπαξ ενέργεια με βάση την αρχή «το στήνεται και όλα λειτουργούν», αλλά μια συνεχής διαδικασία που διαρκεί χρόνια.
Διαβάστε επίσης:
Τι θα βοηθήσει: κατανοήστε πότε πρέπει να εγκαταλείψετε ασύμφορες ή μη υποσχόμενες επενδύσεις για να αποφύγετε μεγάλες απώλειες.
Τι θα βοηθήσει: για τον εντοπισμό των επιχειρηματικών διαδικασιών της εταιρείας που επιφέρουν πρόσθετες ζημίες και τον εντοπισμό των υπευθύνων.
Αρχές Lean Manufacturing
Με την πάροδο του χρόνου, έχουν εμφανιστεί μέθοδοι διαχείρισης λιτής παραγωγής. Υπάρχουν περισσότερα από τριάντα από αυτά, αλλά στο άρθρο θα εξετάσουμε τα κύρια - για το ευρύτερο φάσμα επιχειρήσεων:
Τι θα βοηθήσει: ανάπτυξη ενός αποτελεσματικού σχεδίου βελτιστοποίησης κόστους.
Τι θα βοηθήσει: να καθοριστεί ποιες δαπάνες θα πρέπει να περικοπούν πλήρως κατά τη διάρκεια της κρίσης, τι άλλο μπορεί να εξοικονομηθεί, ποια μέτρα να εφαρμοστούν για τη βελτιστοποίηση του κόστους της εταιρείας.
Τι θα βοηθήσει: μάθετε τους λόγους για την ανάπτυξή τους και τι να κάνετε για να την περιορίσετε.
Παραδείγματα χρήσης της έννοιας της λιτής παραγωγής στη Ρωσία
Ο Όμιλος GAZ εφαρμόζει το λιτό σύστημα για περισσότερα από 15 χρόνια και έλαβε τα ακόλουθα αποτελέσματα:
- μείωση των εργασιών σε εξέλιξη κατά 30%.
- αύξηση της παραγωγικότητας της εργασίας κατά 20-25% κάθε χρόνο.
- μείωση του χρόνου αλλαγής εξοπλισμού έως και 100%.
- μείωση του κύκλου παραγωγής κατά 30%.
Από το 2013, η RUSAL έχει αρχίσει να συνδέει προμηθευτές με το σύστημα λιτής παραγωγής, κυρίως εταιρείες μεταφορών, επειδή Το κόστος των logistics αποτελεί μεγάλο μέρος του κόστους παραγωγής. Αυτή η προσέγγιση είχε ως αποτέλεσμα εξοικονόμηση 15% στο κόστος σε διάστημα πέντε ετών.
Η ολοκληρωμένη εφαρμογή μεθόδων λιτής παραγωγής στον σύνδεσμο KAMAZ κατέστησε δυνατή την επίτευξη σημαντικού οικονομικού αποτελέσματος:
- μείωση του χρόνου κύκλου κατά 1,5 φορές,
- απελευθέρωση 11 χιλιάδων τεμαχίων δοχείων μεγάλου μεγέθους,
- μείωση των αποθεμάτων κατά 73 εκατομμύρια ρούβλια,
- μείωση του χώρου παραγωγής κατά 30%.
Η πορεία προς την επιτυχία για τις εισηγμένες εταιρείες κράτησε από 7 έως 15 χρόνια. Συμβουλές για όσους έχουν ξεκινήσει την εφαρμογή του συστήματος - μην σταματήσετε αυτό που ξεκινήσατε εάν δεν υπάρχουν αποτελέσματα τους επόμενους μήνες και χρόνια.
Lean Manufacturing Technologies
1. Χαρτογράφηση ροής αξίας
Χαρτογράφηση - μια γραφική αναπαράσταση των επιχειρηματικών διαδικασιών μιας επιχείρησης και η περαιτέρω βελτιστοποίησή τους (βλ. ). Η διαδικασία περιλαμβάνει τη δημιουργία ενός οπτικού και κατανοητού χάρτη του σχηματισμού αξίας για τον πελάτη - ενός προϊόντος ή μιας υπηρεσίας. Ως αποτέλεσμα, θα εντοπίσετε τα σημεία συμφόρησης στην παραγωγή και θα καθορίσετε τον δρόμο για τη βελτίωση της κατάστασης.
2. Παραγωγή έλξης
Το θέμα είναι ότι κάθε προηγούμενο στάδιο παράγει μόνο ό,τι το επόμενο παραγγέλνει από αυτό. Δεδομένου ότι ο τελευταίος στην αλυσίδα των σταδίων είναι ο καταναλωτής, ο μηχανισμός «έλξης» σημαίνει μέγιστη εστίαση στον πελάτη. Η τελική αξία είναι μια «ροή σε ένα προϊόν», όπου τα αγαθά σε κάθε στάδιο κατασκευάζονται κατά παραγγελία, δηλαδή δεν υπάρχουν αποθέματα πρώτων υλών, ούτε εργασίες σε εξέλιξη, ούτε αποθέματα τελικών προϊόντων στην αποθήκη. Ένας τέτοιος μηχανισμός είναι μάλλον ουτοπία, αλλά η συνεχής προσοχή στη διαχείριση και την ελαχιστοποίηση των αποθεμάτων είναι ένα αποτελεσματικό εργαλείο για τη μείωση του κόστους.
CANBAN σημαίνει κάρτα στα Ιαπωνικά. Η ουσία της μεθόδου είναι ότι το τμήμα "πελάτη" σχηματίζει μια κάρτα παραγγελίας παραγωγής για το τμήμα "προμηθευτής" και ο "προμηθευτής" προμηθεύει τον "πελάτη" ακριβώς με τον όγκο των πρώτων υλών, εξαρτημάτων ή τελικών προϊόντων που παραγγέλθηκε. Το CANBAN μπορεί να λειτουργήσει όχι μόνο εντός μιας επιχείρησης, αλλά και μεταξύ πολλών επιχειρήσεων εντός μιας εκμετάλλευσης ή ακόμη και με προμηθευτές. Έτσι, οι ενδιάμεσες αποθήκες και οι αποθήκες τελικών προϊόντων μειώνονται στο μηδέν. Αλλά η χρήση του εργαλείου CANBAN συνεπάγεται τον υψηλότερο βαθμό συνέπειας μεταξύ των συνδέσμων στην αλυσίδα εφοδιασμού. Ένα άλλο σημαντικό πλεονέκτημα του συστήματος είναι η έγκαιρη ανίχνευση ελαττωμάτων, τα οποία μερικές φορές κρύβονται σε παραδόσεις χύδην. Επομένως, ο στόχος του CANBAN δεν είναι μόνο «μηδενικό απόθεμα», αλλά και «μηδενικά ελαττώματα».
4. Kaizen (KAIZEN)
Η συγχώνευση των δύο χαρακτήρων "kai" και "zen" ("αλλαγή" και "καλό") είναι η φιλοσοφία της συνεχούς βελτίωσης των επιχειρηματικών διαδικασιών γενικά και κάθε επιμέρους διαδικασίας ειδικότερα. Το εργαλείο είναι καλό γιατί δείχνει τη γενική μεθοδολογία για την εργασία σε διαδικασίες και μπορεί να εφαρμοστεί σε οποιοδήποτε τομέα, ακόμη και εκτός εργασίας. Η ιδέα του kaizen είναι ότι κάθε εργαζόμενος, από τον χειριστή μέχρι τον επικεφαλής της εταιρείας, έχει μια συγκεκριμένη αξία και προσπαθεί να βελτιώσει το κομμάτι της διαδικασίας για το οποίο είναι υπεύθυνος.
Το σύστημα 5S είναι μία από τις μεθόδους λιτής κατασκευής. Το σύστημα περιγράφει την παραγωγική οργάνωση του χώρου εργασίας και την ενίσχυση της εργασιακής πειθαρχίας.
6. Ακριβώς στην ώρα (ακριβώς στην ώρα)
Το λιτό εργαλείο κατασκευής περιλαμβάνει την κατασκευή και την προμήθεια πρώτων υλών, ανταλλακτικών και εξαρτημάτων όχι νωρίτερα και όχι αργότερα από τη στιγμή που προκύπτει η ανάγκη για αυτές τις αξίες υλικών. Σχετίζεται με την «Παραγωγή έλξης» που περιγράφεται παραπάνω και βοηθά στη μείωση των πρώτων υλών που απομένουν στις αποθήκες, στο κόστος αποθήκευσης και μετακίνησης και στην αύξηση των ταμειακών ροών.
7. Γρήγορα αναπροσαρμογή(SMED - Ανταλλαγή Ζαριού για ένα λεπτό)
Η μέθοδος έχει σχεδιαστεί για να μειώνει το χρόνο διακοπής λειτουργίας του εξοπλισμού κατά τη μετάβαση, μετατρέποντας τις εσωτερικές λειτουργίες σε εξωτερικές. Οι εσωτερικές λειτουργίες είναι αυτές που εκτελούνται ενώ ο εξοπλισμός είναι σταματημένος, οι εξωτερικές λειτουργίες είναι εκείνες που εκτελούνται ενώ ο εξοπλισμός βρίσκεται ακόμη σε λειτουργία ή ήδη λειτουργεί.
8. Σύστημα Συνολικής Παραγωγικής Συντήρησης
Το σύστημα προϋποθέτει ότι όλο το προσωπικό, και όχι μόνο οι τεχνικοί υπάλληλοι, συμμετέχει στη συντήρηση του εξοπλισμού. Η εστίαση έγκειται τόσο στην επιλογή της υψηλότερης ποιότητας και πιο προηγμένου εξοπλισμού για το εργοστάσιο, όσο και στη διασφάλιση της μέγιστης απόδοσής του, παρατείνοντας τη διάρκεια ζωής του μέσω προγραμμάτων προληπτικής συντήρησης, λίπανσης, καθαρισμού και γενικής επιθεώρησης.
9. Βρίσκοντας το σημείο συμφόρησης
Ή, με άλλα λόγια, η αναζήτηση ενός αδύναμου κρίκου. Το εργαλείο βασίζεται στο γεγονός ότι στην παραγωγή υπάρχει πάντα μια συμφόρηση που πρέπει να βρεθεί και να επεκταθεί. Η αναζήτηση για έναν αδύναμο σύνδεσμο πρέπει να αντιμετωπίζεται περιοδικά, αυτό είναι το κλειδί για τη βελτίωση.
10. Gemba. "Τόπος μάχης"
Αυτό το εργαλείο έχει σχεδιαστεί για να υπενθυμίζει συνεχώς ότι η κύρια δράση («μάχη») λαμβάνει χώρα όχι στα κεντρικά γραφεία, αλλά στα καταστήματα. Πρόκειται για μια προγραμματισμένη (τακτική) ή απρογραμμάτιστη (για παράδειγμα, λόγω προβλήματος) έξοδο των διευθυντών στην παραγωγή, η οποία σας επιτρέπει να αυξήσετε τη συμμετοχή της διοίκησης στη διαδικασία, να λάβετε πληροφορίες από πρώτο χέρι και να μειώσετε την απόσταση μεταξύ των εργαζομένων και διαχειριστές.
Η λιτή κατασκευή είναι ένα ειδικό σχήμα διαχείρισης της εταιρείας. Η κύρια ιδέα είναι να προσπαθούμε συνεχώς να εξαλείφουμε κάθε είδους κόστος. Η λιτή κατασκευή είναι μια έννοια που περιλαμβάνει τη συμμετοχή κάθε εργαζομένου στη διαδικασία βελτιστοποίησης. Ένα τέτοιο σύστημα στοχεύει στον μέγιστο προσανατολισμό προς τον καταναλωτή. Ας ρίξουμε μια πιο προσεκτική ματιά στο τι είναι ένα λιτό σύστημα παραγωγής.
Ιστορικό εμφάνισης
Η εισαγωγή της λιτής κατασκευής στη βιομηχανία έγινε τη δεκαετία του 1950 στην Toyota Corporation. Ο δημιουργός ενός τέτοιου συστήματος ελέγχου ήταν ο Taiichi Ohno. Μεγάλη συνεισφορά στην περαιτέρω ανάπτυξη τόσο της θεωρίας όσο και της πράξης είχε ο συνάδελφός του Shigeo Shingo, ο οποίος, μεταξύ άλλων, δημιούργησε μια μέθοδο για γρήγορη αλλαγή. Ακολούθως, Αμερικανοί ειδικοί ερεύνησαν το σύστημα και το εννοιοποίησαν με την ονομασία lean manufacturing (lean production) - "lean production". Αρχικά, η ιδέα εφαρμόστηκε κυρίως στην αυτοκινητοβιομηχανία. Μετά από λίγο, το σύστημα προσαρμόστηκε στην παραγωγή επεξεργασίας. Στη συνέχεια, τα άπαχα εργαλεία κατασκευής άρχισαν να χρησιμοποιούνται στην υγειονομική περίθαλψη, τις επιχειρήσεις κοινής ωφέλειας, τις υπηρεσίες, το εμπόριο, τον στρατό, τον τομέα της δημόσιας διοίκησης και άλλες βιομηχανίες.
Βασικές πτυχές
Η λιτή κατασκευή σε μια επιχείρηση περιλαμβάνει την ανάλυση της αξίας ενός προϊόντος που παράγεται για τον τελικό καταναλωτή σε κάθε στάδιο της δημιουργίας. Ο κύριος στόχος της ιδέας είναι η διαμόρφωση μιας συνεχούς διαδικασίας εξάλειψης του κόστους. Με άλλα λόγια, η λιτή κατασκευή είναι η εξάλειψη κάθε δραστηριότητας που καταναλώνει πόρους αλλά δεν δημιουργεί καμία αξία για τον τελικό χρήστη. Για παράδειγμα, δεν χρειάζεται το τελικό προϊόν ή τα συστατικά του να είναι σε απόθεμα. Σύμφωνα με το παραδοσιακό σύστημα, όλα τα έξοδα που σχετίζονται με το γάμο, την αλλαγή, την αποθήκευση και άλλα μετακυλίονται στον καταναλωτή. Η λιτή κατασκευή είναι ένα σχήμα στο οποίο όλες οι δραστηριότητες της εταιρείας χωρίζονται σε διαδικασίες και λειτουργίες που προσθέτουν και δεν προσθέτουν αξία στο προϊόν. Το κύριο καθήκον, λοιπόν, είναι η συστηματική μείωση του τελευταίου.
Lean Manufacturing: Απόβλητα
Στο κόστος, ο όρος muda χρησιμοποιείται σε ορισμένες περιπτώσεις. Αυτή η έννοια σημαίνει διάφορα έξοδα, σκουπίδια, σκουπίδια και ούτω καθεξής. Ο Taiichi Ohno προσδιόρισε επτά τύπους κόστους. Οι απώλειες σχηματίζονται λόγω:
- προσδοκίες?
- υπερπαραγωγή;
- Μεταφορά;
- επιπλέον βήματα επεξεργασίας.
- περιττές κινήσεις?
- αποδέσμευση ελαττωματικών αγαθών·
- πλεονάζον απόθεμα.
Ο Taiichi Ohno θεώρησε ότι η υπερπαραγωγή ήταν το κύριο πράγμα. Είναι ένας παράγοντας λόγω του οποίου προκύπτουν άλλα κόστη. Ένα άλλο στοιχείο προστέθηκε στην παραπάνω λίστα. Ο Jeffrey Liker, ένας ερευνητής για την εμπειρία της Toyota, ανέφερε τις απραγματοποίητες δυνατότητες των εργαζομένων ως σπατάλη. Ως πηγές κόστους ονομάζουν υπερφόρτωση δυναμικότητας, εργαζομένων κατά την υλοποίηση δραστηριοτήτων με αυξημένη ένταση, καθώς και ανομοιόμορφη απόδοση της λειτουργίας (για παράδειγμα, διακοπτόμενο χρονοδιάγραμμα λόγω διακυμάνσεων της ζήτησης).
Αρχές
Η λιτή κατασκευή παρουσιάζεται ως μια διαδικασία που χωρίζεται σε πέντε στάδια:
- Προσδιορισμός της αξίας ενός συγκεκριμένου προϊόντος.
- Εγκατάσταση αυτού του προϊόντος.
- Εξασφάλιση συνεχούς ροής.
- Επιτρέποντας στον καταναλωτή να τραβήξει το προϊόν.
- Η επιδίωξη της αριστείας.
Άλλες αρχές στις οποίες βασίζεται η λιτή κατασκευή περιλαμβάνουν:
- Επίτευξη άριστης ποιότητας - παράδοση αγαθών από την πρώτη παρουσίαση, χρήση του σχήματος «μηδενικά ελαττώματα», εντοπισμός και επίλυση προβλημάτων στα πρώτα στάδια εμφάνισής τους.
- Διαμόρφωση μακροπρόθεσμης αλληλεπίδρασης με τον καταναλωτή μέσω της ανταλλαγής πληροφοριών, κόστους και κινδύνων.
- Ευκαμψία.
Το σύστημα παραγωγής που χρησιμοποιεί η Toyota βασίζεται σε δύο βασικές αρχές: την αυτονομία και την έγκαιρη χρήση. Το τελευταίο σημαίνει ότι όλα τα απαραίτητα στοιχεία για τη συναρμολόγηση φτάνουν στη γραμμή ακριβώς τη στιγμή που χρειάζεται, αυστηρά στην ποσότητα που καθορίζεται για μια συγκεκριμένη διαδικασία για τη μείωση του αποθέματος.
Στοιχεία
Στο πλαίσιο της υπό εξέταση έννοιας, διακρίνονται διάφορα συστατικά - μέθοδοι λιτής παραγωγής. Ορισμένα από αυτά μπορεί να λειτουργούν ως σύστημα ελέγχου. Τα κύρια στοιχεία περιλαμβάνουν τα ακόλουθα:
- Η ροή των μεμονωμένων αγαθών.
- Γενική συντήρηση του εξοπλισμού.
- Σύστημα 5S.
- Kaizen.
- Γρήγορη αλλαγή.
- Πρόληψη σφαλμάτων.
Επιλογές κλάδου
Η λιτή υγειονομική περίθαλψη είναι μια έννοια μείωσης του χρόνου που αφιερώνει το ιατρικό προσωπικό που δεν σχετίζεται άμεσα με την παροχή βοήθειας στους ανθρώπους. Το Lean logistics είναι ένα σχέδιο έλξης που συγκεντρώνει όλους τους προμηθευτές που εμπλέκονται στη ροή αξίας. Σε αυτό το σύστημα, υπάρχει μερική αναπλήρωση των αποθεμάτων σε μικρούς όγκους. Ο κύριος δείκτης σε αυτό το σχήμα είναι το συνολικό κόστος υλικοτεχνικής υποστήριξης. Τα άπαχα εργαλεία κατασκευής χρησιμοποιούνται από τα Ταχυδρομεία της Δανίας. Στο πλαίσιο της ιδέας, πραγματοποιήθηκε μια μεγάλης κλίμακας τυποποίηση των προσφερόμενων υπηρεσιών. Οι στόχοι της εκδήλωσης ήταν η αύξηση της παραγωγικότητας, η επιτάχυνση των μεταγραφών. Έχουν εισαχθεί «χάρτες ροής αξίας» για τον έλεγχο και τον εντοπισμό υπηρεσιών. Επίσης, αναπτύχθηκε και στη συνέχεια εφαρμόστηκε ένα σύστημα παρακίνησης των εργαζομένων του τμήματος. Στην κατασκευή, έχει διαμορφωθεί μια ειδική στρατηγική, που επικεντρώνεται στην αύξηση της αποδοτικότητας της κατασκευαστικής διαδικασίας σε όλα τα στάδια. Οι αρχές λιτής κατασκευής έχουν προσαρμοστεί στην ανάπτυξη λογισμικού. Στοιχεία του υπό εξέταση συστήματος χρησιμοποιούνται επίσης στη διοίκηση της πόλης και του κράτους.
Kaizen
Η ιδέα διατυπώθηκε το 1950 από τον Δρ Deming. Η εισαγωγή αυτής της αρχής έφερε μεγάλα κέρδη στις ιαπωνικές εταιρείες. Για αυτό, ο ειδικός απονεμήθηκε μετάλλιο από τον αυτοκράτορα. Μετά από λίγο, η Ένωση Επιστημών τους ανακοίνωσε το βραβείο. Deming για την ποιότητα των κατασκευασμένων προϊόντων.
Οφέλη της φιλοσοφίας Kaizen
Τα πλεονεκτήματα αυτού του συστήματος έχουν αξιολογηθεί σε κάθε βιομηχανικό τομέα όπου έχουν δημιουργηθεί οι συνθήκες για την εξασφάλιση της υψηλότερης απόδοσης και παραγωγικότητας. Το Kaizen θεωρείται ιαπωνική φιλοσοφία. Συνίσταται στην προώθηση της συνεχούς αλλαγής. Η σχολή σκέψης του Kaizen επιμένει ότι η συνεχής αλλαγή είναι ο μόνος δρόμος για την πρόοδο. Η κύρια έμφαση του συστήματος είναι στην αύξηση της παραγωγικότητας με την εξάλειψη της περιττής και σκληρής δουλειάς. Ο ίδιος ο ορισμός δημιουργήθηκε συνδυάζοντας δύο λέξεις: "kai" - "αλλαγή" ("μεταμόρφωση") και "zen" - "προς την κατεύθυνση του καλύτερου". Τα πλεονεκτήματα του συστήματος αντικατοπτρίζουν ξεκάθαρα την επιτυχία της ιαπωνικής οικονομίας. Αυτό αναγνωρίζεται όχι μόνο από τους ίδιους τους Ιάπωνες, αλλά και από παγκόσμιους ειδικούς.
Οι στόχοι της έννοιας του kaizen
Υπάρχουν πέντε βασικές κατευθύνσεις στις οποίες πραγματοποιείται η ανάπτυξη της παραγωγής. Αυτά περιλαμβάνουν:
- Μείωση απορριμμάτων.
- Άμεση αντιμετώπιση προβλημάτων.
- Βέλτιστη χρήση.
- ΟΜΑΔΙΚΗ ΔΟΥΛΕΙΑ.
- Η υψηλότερη ποιότητα.
Πρέπει να πούμε ότι οι περισσότερες αρχές βασίζονται στην κοινή λογική. Τα κύρια στοιχεία του συστήματος είναι η βελτίωση της ποιότητας των αγαθών, η συμμετοχή κάθε εργαζομένου στη διαδικασία, η ετοιμότητα για αλληλεπίδραση και αλλαγή. Όλες αυτές οι δραστηριότητες δεν απαιτούν σύνθετους μαθηματικούς υπολογισμούς ή αναζήτηση επιστημονικών προσεγγίσεων.
Μείωση απορριμμάτων
Οι αρχές της φιλοσοφίας kaizen στοχεύουν στη σημαντική μείωση των απωλειών σε κάθε στάδιο (λειτουργία, διαδικασία). Ένα από τα κύρια πλεονεκτήματα του συστήματος είναι ότι περιλαμβάνει κάθε εργαζόμενο. Αυτό, με τη σειρά του, περιλαμβάνει την ανάπτυξη και την επακόλουθη εφαρμογή προτάσεων για βελτίωση σε κάθε τοποθεσία, κάτι που συμβάλλει στην ελαχιστοποίηση της απώλειας πόρων.
Άμεση αντιμετώπιση προβλημάτων
Κάθε εργαζόμενος, σύμφωνα με την έννοια του kaizen, πρέπει να αντιμετωπίσει προβλήματα. Αυτή η συμπεριφορά συμβάλλει στην ταχεία επίλυση των θεμάτων. Με την άμεση αντιμετώπιση προβλημάτων, ο χρόνος παράδοσης δεν αυξάνεται. Η άμεση επίλυση προβλημάτων σάς επιτρέπει να κατευθύνετε τις δραστηριότητες προς μια αποτελεσματική κατεύθυνση.
Βέλτιστη χρήση
Η γρήγορη επίλυση προβλημάτων απελευθερώνει πόρους. Μπορούν να χρησιμοποιηθούν για τη βελτίωση και την επίτευξη άλλων στόχων. Μαζί, αυτά τα μέτρα καθιστούν δυνατή τη δημιουργία μιας συνεχούς διαδικασίας αποτελεσματικής παραγωγής.
ΟΜΑΔΙΚΗ ΔΟΥΛΕΙΑ
Η συμμετοχή όλων των εργαζομένων στην επίλυση προβλημάτων σάς επιτρέπει να βρείτε μια διέξοδο πιο γρήγορα. Η επιτυχής υπέρβαση των δυσκολιών ενισχύει το πνεύμα και την αυτοεκτίμηση των εργαζομένων της εταιρείας. εξαλείφει καταστάσεις σύγκρουσης, προωθεί τη δημιουργία σχέσεων εμπιστοσύνης μεταξύ ανώτερων και κατώτερων εργαζομένων.
Η καλύτερη ποιότητα
Η γρήγορη και αποτελεσματική επίλυση προβλημάτων συμβάλλει στην καλά συντονισμένη ομαδική εργασία και στη δημιουργία μεγάλου όγκου πόρων. Αυτό, με τη σειρά του, θα βελτιώσει την ποιότητα των προϊόντων. Όλα αυτά θα επιτρέψουν στην εταιρεία να φτάσει σε ένα νέο επίπεδο δυναμικότητας.
Μη χάσεις.Εγγραφείτε και λάβετε έναν σύνδεσμο για το άρθρο στο email σας.
Το κύριο καθήκον του συστήματος παραγωγής είναι να βελτιώνει συνεχώς τη λεγόμενη «ροή αξίας» για το κοινό-στόχο. Η βάση του είναι ένας ορθολογικός συνδυασμός όλων των διαδικασιών. Χάρη σε αυτό, τα προϊόντα μπορούν να παραχθούν με ελάχιστο κόστος εργασίας. Επιπλέον, αυτό επηρεάζει τους οικονομικούς δείκτες, καθώς και τα αποτελέσματα της παραγωγής και των οικονομικών δραστηριοτήτων του οργανισμού, συμπεριλαμβανομένου του κόστους του προϊόντος, της κερδοφορίας της παραγωγής, και του κέρδους, και του ποσού του κεφαλαίου κίνησης και του όγκου της εργασίας σε εξέλιξη .
Ταυτόχρονα, για πολλούς οργανισμούς το πιο σημαντικό ζήτημα είναι η αποτελεσματικότητα των διαδικασιών παραγωγής ως προς την πολυπλοκότητα και τη διάρκεια του κύκλου παραγωγής. Όσο μεγαλύτερη είναι, όσο περισσότερες πρόσθετες παραγωγές εμπλέκονται σε αυτό, τόσο λιγότερο αποδοτική είναι γενικά η παραγωγή. Επιπλέον, πρέπει να καταβάλετε πολλές προσπάθειες για να συντονίσετε τη διαδικασία και να εξασφαλίσετε την ομαλή λειτουργία.
Για την επίλυση αυτού του προβλήματος πολλές εταιρείες εφαρμόζουν ένα σύστημα λιτής παραγωγής στις δραστηριότητές τους, το οποίο τους επιτρέπει να βελτιστοποιήσουν τη διαδικασία παραγωγής, να βελτιώσουν την ποιότητα του προϊόντος και να μειώσουν το κόστος. Αυτό το άρθρο είναι αφιερωμένο σε αυτόν.
Τι είναι η Lean Manufacturing;
Το Lean Manufacturing (στα αγγλικά έχει δύο ονόματα: "lean manufacturing" και "lean production") είναι μια ειδική προσέγγιση στη διαχείριση της επιχείρησης που σας επιτρέπει να βελτιώσετε την ποιότητα της εργασίας μειώνοντας τις απώλειες. Απώλειες είναι οτιδήποτε μειώνει την αποτελεσματικότητα της εργασίας. Οι κύριοι τύποι απωλειών είναι:
- Μετακινήσεις (περιττές μετακινήσεις εξοπλισμού και χειριστών με αποτέλεσμα αυξημένο χρόνο και κόστος)
- Μεταφορές (υπερβολικές μετακινήσεις που οδηγούν σε καθυστερήσεις, ζημιές κ.λπ.)
- Τεχνολογία (τεχνολογικά ελαττώματα που δεν επιτρέπουν την εφαρμογή όλων των απαιτήσεων των καταναλωτών στο προϊόν)
- Υπερπαραγωγή (απούλητα προϊόντα που απαιτούν επιπλέον κόστος για τη λογιστική, την αποθήκευση κ.λπ.)
- Αναμονή (ημιτελή προϊόντα που περιμένουν στην ουρά για επεξεργασία και αυξανόμενο κόστος)
- Ελαττώματα (οποιαδήποτε ελαττώματα που οδηγούν σε πρόσθετο κόστος)
- Απόθεμα (υπερβολικά τελικά προϊόντα που προσθέτουν αξία)
Το λιτό σύστημα παραγωγής μπορεί να εφαρμοστεί στο σχεδιασμό, στην ίδια την παραγωγή, ακόμη και στη διαδικασία εμπορίας προϊόντων.
Αυτό το σύστημα αναπτύχθηκε στις αρχές της δεκαετίας του 1980-1990 από τους Ιάπωνες μηχανικούς Taiichi Ohno και Shigeo Shingo (γενικά, οι αρχές του εμφανίστηκαν στα μέσα του εικοστού αιώνα, αλλά προσαρμόστηκε μόνο στο τέλος του). Στόχος των μηχανικών ήταν να μειώσουν τις δραστηριότητες που δεν προσθέτουν αξία σε όλο τον κύκλο ζωής του προϊόντος. Έτσι, το σύστημα δεν είναι απλώς μια τεχνολογία, αλλά μια ολόκληρη έννοια διαχείρισης με μέγιστο προσανατολισμό της παραγωγής στην αγορά και την ενδιαφερόμενη συμμετοχή όλου του προσωπικού της εταιρείας.
Η εμπειρία που αποκτήθηκε από την εφαρμογή του συστήματος (μερικές φορές μεμονωμένα στοιχεία του) στο έργο διαφόρων οργανισμών έχει δείξει την αποτελεσματικότητα και τις προοπτικές του και χρησιμοποιείται σήμερα σε διάφορους κλάδους. Αν αρχικά το σύστημα χρησιμοποιήθηκε μόνο σε εργοστάσια αυτοκινήτων Toyota, Honda κ.λπ. (και ονομαζόταν Toyota Production System), σήμερα βρίσκεται σε πολλές άλλες περιοχές:
- Το φάρμακο
- Εμπορικές συναλλαγές
- Επιμελητεία
- Τραπεζικές υπηρεσίες
- Εκπαίδευση
- Παραγωγή λαδιού
- Κατασκευή
- ΤΕΧΝΟΛΟΓΙΑ της ΠΛΗΡΟΦΟΡΙΑΣ
Ανεξάρτητα από την περιοχή στην οποία χρησιμοποιείται το λιτό σύστημα παραγωγής, μπορεί να αυξήσει σημαντικά την αποδοτικότητα της εργασίας και να μειώσει πολλές φορές τις απώλειες, ακόμα κι αν απαιτεί κάποια προσαρμογή σε μια συγκεκριμένη εταιρεία. Αυτό το βίντεο δείχνει πώς το έργο ενός οργανισμού μπορεί να αλλάξει με τη χρήση Lean τεχνολογιών.
Παρεμπιπτόντως, οι επιχειρήσεις που εφαρμόζουν ένα σύστημα λιτής παραγωγής στις δραστηριότητές τους ονομάζονται συχνά «απαγή». Διαφέρουν από οποιαδήποτε άλλη επιχείρηση σε πολλά σημαντικά χαρακτηριστικά.
Πρώτον, η βάση της παραγωγής αυτών των επιχειρήσεων είναι οι άνθρωποι. Παίζουν το ρόλο της δημιουργικής δύναμης στην παραγωγική διαδικασία. Ο εξοπλισμός και η τεχνολογία, με τη σειρά τους, είναι μόνο ένα μέσο για έναν σκοπό. Το κύριο μήνυμα εδώ είναι ότι καμία τεχνολογία, στρατηγική ή θεωρία δεν μπορεί να κάνει μια εταιρεία επιτυχημένη, μόνο άνθρωποι με τις δικές τους δημιουργικές και πνευματικές δυνατότητες μπορούν να την οδηγήσουν σε υψηλά αποτελέσματα.
Δεύτερον, τα συστήματα παραγωγής αυτών των επιχειρήσεων εστιάζουν στη μέγιστη εξάλειψη των απορριμμάτων και στη συνεχή βελτίωση των διαδικασιών παραγωγής. Είναι ενδιαφέρον ότι όλοι οι εργαζόμενοι του οργανισμού, ξεκινώντας από τους απλούς εργαζόμενους και τελειώνοντας με την ανώτατη διοίκηση, συμμετέχουν στις καθημερινές δραστηριότητες για να το εξασφαλίσουν αυτό.
Και, τρίτον, όλες οι αποφάσεις που λαμβάνονται από τη διοίκηση αυτών των επιχειρήσεων λαμβάνουν απαραίτητα υπόψη τις προοπτικές για περαιτέρω ανάπτυξη και τα τρέχοντα υλικά συμφέροντα δεν έχουν αποφασιστική σημασία. Οι διευθυντές οργανισμών αποκλείουν από τις δραστηριότητές τους άχρηστη διοίκηση-εντολή, αδικαιολόγητα αυστηρό έλεγχο, αξιολόγηση εργαζομένων μέσω των πιο πολύπλοκων συστημάτων διαφόρων δεικτών. Η διοίκηση λειτουργεί για την κατάλληλη οργάνωση της παραγωγικής διαδικασίας, τον εντοπισμό, την επίλυση και την πρόληψη προβλημάτων έγκαιρα. Η ικανότητα αναγνώρισης και επίλυσης προβλημάτων στο χώρο εργασίας σας εκτιμάται ιδιαίτερα σε κάθε εργαζόμενο.
Ωστόσο, η εισαγωγή της λιτής παραγωγής απαιτεί υποχρεωτική κατανόηση των βασικών αρχών αυτού του συστήματος και ικανότητα εργασίας με τα εργαλεία του. Αρχικά, ας μιλήσουμε εν συντομία για τις αρχές.
Αρχές Lean Manufacturing
Παρά το γεγονός ότι η πρακτική εφαρμογή των αρχών της λιτής παραγωγής απαιτεί αρκετά σοβαρές προσπάθειες από την επιχείρηση, οι ίδιες είναι αρκετά απλές. Υπάρχουν πέντε από αυτά και μπορούν να διατυπωθούν ως εξής:
- Προσδιορίστε τι αποτελεί την αξία του προϊόντος από την πλευρά του καταναλωτή. Μια ποικιλία ενεργειών μπορούν να πραγματοποιηθούν σε μια επιχείρηση και δεν είναι όλες σημαντικές για τον καταναλωτή. Μόνο όταν μια εταιρεία γνωρίζει ακριβώς τι χρειάζεται ο τελικός χρήστης, μπορεί να προσδιορίσει ποιες από τις διαδικασίες σας επιτρέπουν να του παρέχετε τις αξίες του και ποιες όχι.
- Προσδιορίστε ποιες ενέργειες απαιτούνται στην αλυσίδα παραγωγής και, στη συνέχεια, εξαλείψτε τα απόβλητα. Για τη βελτιστοποίηση της απόδοσης και τον εντοπισμό των απορριμμάτων, απαιτείται να περιγράφεται λεπτομερώς κάθε ενέργεια από τη στιγμή που λαμβάνεται μια παραγγελία έως τη στιγμή που το προϊόν παραδίδεται στον καταναλωτή. Χάρη σε αυτό, είναι δυνατό να καθοριστεί με τη βοήθεια των οποίων είναι δυνατή η βελτίωση των διαδικασιών παραγωγής.
- Επανασχεδιάστε τις δραστηριότητες στην αλυσίδα παραγωγής, ώστε να μετατραπούν σε μια ολιστική ροή εργασίας. Η παραγωγική διαδικασία θα πρέπει να κατασκευαστεί με τέτοιο τρόπο ώστε να αποκλείονται τυχόν απώλειες (διακοπή λειτουργίας, αναμονή κ.λπ.) μεταξύ των εργασιών. Αυτό μπορεί να απαιτεί νέες τεχνολογίες ή επανασχεδιασμό διαδικασίας. Είναι σημαντικό να θυμάστε ότι οποιαδήποτε διαδικασία πρέπει να περιλαμβάνει μόνο εκείνες τις δραστηριότητες που προσθέτουν αξία στο τελικό προϊόν, αλλά δεν αυξάνουν το κόστος του.
- Ενεργήστε προς το συμφέρον του καταναλωτή. Είναι επιθυμητό η επιχείρηση να παράγει μόνο το προϊόν και σε τέτοιο όγκο, που είναι απαραίτητος για τον τελικό καταναλωτή. Έτσι αποφεύγονται περιττές ενέργειες, περιττές απώλειες και κόστη.
- Προσπαθήστε να βελτιωθείτε μειώνοντας συνεχώς τις περιττές δραστηριότητες. Είναι απαραίτητο να εφαρμοστεί και να εφαρμοστεί ένα λιτό σύστημα παραγωγής περισσότερες από μία φορές. Το μέγιστο αποτέλεσμα θα είναι μόνο εάν η αναζήτηση απωλειών και η εξάλειψή τους πραγματοποιούνται τακτικά και συστηματικά.
Αυτές οι πέντε αρχές θα πρέπει να βασίζονται στην εφαρμογή ενός λιτού συστήματος παραγωγής και αυτό ισχύει για οποιονδήποτε τομέα δραστηριότητας, από το σχεδιασμό και τη διαχείριση έργων έως την άμεση παραγωγή και διαχείριση. Για αύξηση της παραγωγικότητας της εργασίας, εύρεση και μείωση των απωλειών, βελτιστοποίηση της παραγωγής κ.λπ. Τα εργαλεία λιτού συστήματος βοηθούν.
Lean Tools
Παρακάτω θα δούμε τα κύρια εργαλεία της λιτής κατασκευής:
- τυποποιημένη εργασία. Αποτελούν έναν σαφή και οπτικοποιημένο αλγόριθμο για την εκτέλεση οποιασδήποτε συγκεκριμένης εργασίας. Αυτός ο αλγόριθμος περιλαμβάνει διαφορετικά πρότυπα, για παράδειγμα, πρότυπα για τη διάρκεια του κύκλου παραγωγής, πρότυπα για την ακολουθία ενεργειών κατά τη διάρκεια ενός κύκλου, πρότυπα για την ποσότητα των υλικών για εργασία κ.λπ.
- SMED (Single Minute Exchange of Die). Αυτή είναι μια ειδική τεχνολογία για γρήγορη αλλαγή εξοπλισμού. Για τη μετάβαση, κατά κανόνα, χρησιμοποιούνται δύο κατηγορίες λειτουργιών. Το πρώτο είναι οι εξωτερικές λειτουργίες και μπορούν να πραγματοποιηθούν χωρίς διακοπή του εξοπλισμού (αυτό περιλαμβάνει την προετοιμασία υλικών και εργαλείων κ.λπ.). Το δεύτερο είναι οι εσωτερικές λειτουργίες και για την εφαρμογή τους πρέπει να σταματήσει ο εξοπλισμός. Η έννοια του SMED είναι ότι ο μέγιστος αριθμός εσωτερικών λειτουργιών μεταφράζεται σε εξωτερικές. Αυτό επιτυγχάνεται μέσω οργανωτικών και τεχνολογικών καινοτομιών.
- Παραγωγή έλξης. Μια προσέγγιση στην οργάνωση της ροής παραγωγής, η οποία εξαλείφει τις απώλειες που σχετίζονται με την αναμονή (μέχρι να ολοκληρωθεί το προηγούμενο στάδιο της εργασίας) και την υπερπαραγωγή. Εδώ, κάθε λειτουργία της τεχνολογικής διαδικασίας, όπως λέμε, «τραβάει» τον απαιτούμενο όγκο προϊόντος από την προηγούμενη λειτουργία και μετά τον μεταφέρει στην επόμενη. Έτσι αποφεύγεται η εμφάνιση τόσο των πλεονασμάτων του προϊόντος όσο και της έλλειψής του.
- Το σύστημα υποβολής και εξέτασης προτάσεων. Σύμφωνα με αυτό, κάθε εργαζόμενος μπορεί να προσφέρει τις ιδέες του για τη βελτίωση της ροής εργασίας. Σε όλους τους εργαζόμενους παρέχεται σαφής μηχανισμός για την υλοποίηση των προτάσεών τους. Το σύστημα περιλαμβάνει επίσης μεθόδους για την ενθάρρυνση των εργαζομένων να προσφέρουν τις ιδέες τους.
- Μέθοδος "Breakthrough to the flow". Χρησιμοποιείται για την ισοπέδωση και τη βελτίωση της απόδοσης της ροής παραγωγής. Για αυτό, δημιουργούνται σταθεροί κύκλοι παραγωγής, σε καθέναν από τους οποίους εισάγονται οι αρχές της τυποποιημένης εργασίας.
- TPM (Total Productive Maintenance). Γενικό σύστημα συντήρησης εξοπλισμού. Κατά τη χρήση του, η λειτουργία του εξοπλισμού συνδυάζεται με τη συνεχή συντήρησή του. Τέτοια συνεχής παρακολούθηση και συντήρηση του εξοπλισμού σε καλή κατάσταση παρέχεται από ειδικευμένους υπαλλήλους. Το TPM συμβάλλει στη μείωση των απωλειών που σχετίζονται με τις επισκευές, τους χρόνους διακοπής λειτουργίας και τις βλάβες και διασφαλίζει τη μέγιστη απόδοση καθ' όλη τη διάρκεια του κύκλου ζωής του εξοπλισμού. Ένα άλλο πλεονέκτημα είναι ότι το προσωπικό συντήρησης έχει χρόνο για άλλες εργασίες.
- Το σύστημα 5S είναι μια τεχνική διαχείρισης που σας επιτρέπει να οργανώσετε αποτελεσματικά τον χώρο εργασίας σας. Κάτω από τη συντομογραφία είναι οι ακόλουθες έννοιες:
- o Συστηματοποίηση (όλα τα είδη βρίσκονται σε συγκεκριμένο σημείο όπου υπάρχει εύκολη πρόσβαση)
- o Διατηρήστε την τάξη και την καθαριότητα
- o Ταξινόμηση (η τεκμηρίωση και/ή τα αντικείμενα τακτοποιούνται στο χώρο εργασίας με βάση τη συχνότητα χρήσης τους· αυτό περιλαμβάνει την εξάλειψη οτιδήποτε δεν χρειάζεται πλέον)
- o Τυποποίηση (οι θέσεις εργασίας οργανώνονται σύμφωνα με την ίδια αρχή)
- o Βελτίωση (τα καθιερωμένα πρότυπα και αρχές βελτιώνονται συνεχώς)
Άλλα άπαχα εργαλεία κατασκευής περιλαμβάνουν:
- (μια προσέγγιση στη διαχείριση της επιχείρησης που βασίζεται στη συνεχή βελτίωση της ποιότητας)
- " " (προσέγγιση διαχείρισης παραγωγής με βάση τη ζήτηση των καταναλωτών)
- Kanban (σύστημα διαχείρισης έργου και σύστημα διαχείρισης αγαθών και υλικών εντός και εκτός της εταιρείας)
- Andon (σύστημα οπτικής ανάδρασης παραγωγής)
- Εργαλεία διαχείρισης ποιότητας (διάγραμμα PDPC, πίνακας προτεραιότητας, διάγραμμα δικτύου, διάγραμμα μήτρας, διάγραμμα δέντρων, διάγραμμα συνδέσμων, διάγραμμα συγγένειας κ.λπ.)
- Εργαλεία ποιοτικού ελέγχου (διαγράμματα ελέγχου, φύλλο ελέγχου, διάγραμμα διασποράς, διάγραμμα Pareto, διαστρωμάτωση, ιστόγραμμα κ.λπ.)
- Εργαλεία ανάλυσης και σχεδίασης ποιότητας (μέθοδος 5 Whys, μέθοδος House of Quality, ανάλυση FMEA κ.λπ.)
Στην ίδια ενότητα, είναι απαραίτητο να πούμε ξεχωριστά για τη μέθοδο που χρησιμοποιείται για τη μοντελοποίηση και την πρόληψη σφαλμάτων στις διαδικασίες παραγωγής και τη μείωση των απωλειών που σχετίζονται με ελαττώματα. Αυτή είναι η μέθοδος Poka-yoke.
Η μέθοδος Poka-yoke συνίσταται στην εύρεση των αιτιών των σφαλμάτων και στην ανάπτυξη τεχνολογιών και μεθόδων για την εξάλειψη της πιθανότητας εμφάνισής τους. Βασίζεται στην ιδέα ότι εάν είναι αδύνατο να γίνει η εργασία με άλλο μέσο εκτός από το σωστό, αλλά η ίδια η εργασία έχει γίνει, τότε γίνεται σωστά, δηλ. χωρίς λάθη.
Τα λάθη μπορεί να εμφανιστούν για διάφορους λόγους: αμέλεια, απροσεξία, παρεξήγηση, λήθη ενός ατόμου κ.λπ. Δεδομένου του ανθρώπινου παράγοντα, όλα αυτά τα λάθη είναι φυσικά και αναπόφευκτα, και για να βρεθεί τρόπος να τα αποτρέψουμε, θα πρέπει να εξεταστούν από αυτή την οπτική γωνία.
Συστατικά της μεθόδου Poka-yoke:
- Δημιουργούνται οι προϋποθέσεις για εργασία χωρίς σφάλματα
- Εισάγονται μέθοδοι εργασίας χωρίς σφάλματα
- Τα προκύπτοντα σφάλματα εξαλείφονται συστηματικά
- Λαμβάνονται προφυλάξεις
- Εισάγονται απλά τεχνικά συστήματα που επιτρέπουν στους εργαζόμενους να αποφεύγουν λάθη
Αυτή η μέθοδος χρησιμοποιείται σε συνδυασμό με άλλα εργαλεία του συστήματος λιτής κατασκευής και διασφαλίζει ότι το τελικό προϊόν δεν θα έχει ελαττώματα και ότι η διαδικασία παραγωγής θα κυλήσει ομαλά.
Όλα αυτά τα εργαλεία, όταν χρησιμοποιούνται μαζί, επηρεάζουν την αποδοτικότητα της εργασίας, εξαλείφουν διάφορους τύπους απωλειών, ελαχιστοποιούν την πιθανότητα έκτακτης ανάγκης και συμβάλλουν στη δημιουργία ευνοϊκής ατμόσφαιρας στο χώρο εργασίας. Επιπλέον, η κοινή χρήση αυτών των εργαλείων τους επιτρέπει να αλληλοενισχύονται και να κάνουν την προσέγγιση Lean πιο ευέλικτη.
Όλα αυτά είναι ο κύριος λόγος για τον οποίο πολλοί οργανισμοί στο εξωτερικό και στη Ρωσία εφαρμόζουν ένα λιτό σύστημα παραγωγής στις δραστηριότητές τους. Και τώρα είναι η ώρα να μιλήσουμε για πραγματικά παραδείγματα.
Lean Manufacturing Efficiency
Σύμφωνα με τους προγραμματιστές του συστήματος λιτής παραγωγής, η εφαρμογή του μπορεί να έχει σημαντικό αντίκτυπο σε πολλές επιχειρηματικές διαδικασίες. Πιο συγκεκριμένα, λοιπόν:
- Η διάρκεια του κύκλου παραγωγής μπορεί να μειωθεί κατά 10-100 φορές
- Οι περιπτώσεις γάμου μπορούν να μειωθούν κατά 5-50 φορές
- Ο χρόνος διακοπής λειτουργίας μπορεί να μειωθεί κατά 5-20 φορές
- Η απόδοση μπορεί να αυξηθεί κατά 3-10 φορές
- Τα αποθέματα της αποθήκης μπορούν να μειωθούν κατά 2-5 φορές
- Οι παραδόσεις νέων προϊόντων στην αγορά μπορούν να επιταχυνθούν κατά 2-5 φορές
Σύμφωνα με την εταιρεία Media Expert, η λιτή παραγωγή άρχισε να εισάγεται στη Ρωσία μόλις το 2004. Και μέχρι το 2007 (σε μόλις τρία χρόνια πρακτικής), το σύστημα έδειξε εντυπωσιακά αποτελέσματα. Και υπάρχουν περισσότερα από ένα παραδείγματα αυτού:
- Το κόστος μειώθηκε κατά 30% στους τομείς της παραγωγής λαδιού, των οργάνων, της συναρμολόγησης εξαρτημάτων αυτοκινήτου
- Το 30% απελευθέρωσε περιοχές παραγωγής στον τομέα των οργάνων
- Οι εργασίες σε εξέλιξη στον τομέα της παραγωγής πετρελαίου μειώθηκαν κατά 50%
- Μείωση 60% στον κύκλο παραγωγής στους τομείς των οργάνων και της αεροπορικής βιομηχανίας
- Η αποδοτικότητα του εξοπλισμού μη σιδηρούχου μεταλλουργίας αυξήθηκε κατά 45%.
- Το 25% απελευθέρωσε εργατικούς πόρους στον τομέα της παραγωγής πετρελαίου
- Ο χρόνος αλλαγής μειώθηκε κατά 70% στη βιομηχανία σιδήρου και χάλυβα
Σύμφωνα με την ίδια εταιρεία μέσων ενημέρωσης Expert, μέχρι το 2017 η πρακτική της χρήσης λιτής παραγωγής στη Ρωσία και στο εξωτερικό οδήγησε στα ακόλουθα αποτελέσματα:
- Το 25% απελευθέρωσε χώρο παραγωγής στη βιομηχανία ηλεκτρονικών
- Η παραγωγή στον κλάδο των αερομεταφορών επιταχύνθηκε 4 φορές
- Αύξηση 35% στην παραγωγικότητα στη μη σιδηρούχα μεταλλουργία
- Τα απόβλητα στη φαρμακοβιομηχανία έχουν μειωθεί κατά 5 φορές
- 55% αύξηση της παραγωγής, 25% μείωση στον κύκλο παραγωγής, 35% μείωση των αποθεμάτων στον τομέα της παραγωγής καταναλωτικών αγαθών
- Οι περιοχές παραγωγής στην αυτοκινητοβιομηχανία απελευθερώθηκαν κατά 20%
Όσον αφορά συγκεκριμένα τις ρωσικές εταιρείες, οι Lean τεχνολογίες χρησιμοποιούνται επί του παρόντος στις εργασίες τους από την UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom, VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC και δεκάδες άλλων μεγάλων οργανισμών.
Ωστόσο, στη ρωσική αγορά επί του παρόντος, οι ειδικοί σημειώνουν έλλειψη επαγγελματιών που είναι σε θέση να βελτιστοποιήσουν τις διαδικασίες παραγωγής μέσω της εισαγωγής ενός λιτού συστήματος παραγωγής. (Παρεμπιπτόντως, όσοι κατέχουν την προσέγγιση Lean σήμερα θα έχουν σίγουρα μια σταθερή δουλειά, ανάπτυξη σταδιοδρομίας, προοπτικές και ένα ασφαλές μέλλον.)
ευρήματα
Η λιτή μεταποίηση βοηθά τις εταιρείες, χωρίς να καταφεύγουν σε μεγάλες επενδύσεις και χρησιμοποιώντας κυρίως τα εσωτερικά τους αποθέματα, να επιτύχουν απτές αυξήσεις στην παραγωγικότητα της εργασίας. Αλλά το σύστημα Lean είναι μια ειδική προσέγγιση της παραγωγής και όλων των στοιχείων της, που προσφέρει όχι μόνο την αύξηση της παραγωγικότητας της εργασίας και την αποτελεσματικότερη παραγωγή, αλλά και τη δημιουργία ευνοϊκών συνθηκών για τη διαμόρφωση μιας εταιρικής κουλτούρας, όπου κάθε εργαζόμενος συμμετέχει στην επιτυχία της εταιρείας. .
Με μια ευρύτερη έννοια, το λιτό σύστημα παραγωγής είναι ένα κατασκευαστικό παράδειγμα για την εφαρμογή καινοτόμων μεθόδων διαχείρισης επιχειρήσεων, την αύξηση της αποδοτικότητας της παραγωγής, την ανάπτυξη ανθρώπων και την εξάλειψη κάθε είδους σπατάλης. Και σήμερα, σχεδόν κάθε εταιρεία μπορεί να αναπτύξει ένα σύστημα Lean στη βάση της.
Η εισαγωγή και η βελτίωση του συστήματος παραγωγής από τις ρωσικές επιχειρήσεις δεν προέρχεται από τυφλή μίμηση ξένων εταιρειών, αλλά για να επιτευχθούν τα απαραίτητα συγκεκριμένα χρηματοοικονομικά αποτελέσματα χρησιμοποιώντας μη επενδυτικές μεθόδους.
Αυτή τη στιγμή, στις χώρες του κόσμου, η εξέλιξη εργαλείων, μεθόδων, προσεγγίσεων, εννοιών, φιλοσοφιών έχει οδηγήσει σε μια σημαντική ποικιλία τύπων συστημάτων παραγωγής. Τα πιο πολλά υποσχόμενα συστήματα επιδεικνύονται από ιαπωνικούς, δυτικούς και αμερικανικούς οργανισμούς. Την κεντρική θέση ανάμεσά τους καταλαμβάνει το σύστημα παραγωγής, το οποίο πρόσφατα κέρδισε δημοτικότητα σε όλο τον κόσμο - η έννοια Lean Production, που σημαίνει "Lean Production" στα ρωσικά. Στην εγχώρια και ξένη βιβλιογραφία, υπάρχει επίσης το όνομα Lean (Lin) και TPS (συντομογραφία του συστήματος παραγωγής Toyota - Toyota Production System).
Η λιτή παραγωγή νοείται ως ένα σύνολο προσεγγίσεων, μεθόδων και εργαλείων που στοχεύουν στη μείωση όλων των δαπανών και απωλειών και στην αύξηση της παραγωγικότητας της εργασίας.
Σχεδόν σε όλους τους τομείς των προηγμένων χωρών, η έννοια της Lean Manufacturing αναγνωρίζεται ως στρατηγική για την απόκτηση ηγετικής θέσης στην αγορά και τη βιομηχανική ανάπτυξη. Στις ρωσικές επιχειρήσεις, το TPS άρχισε να εισάγεται μόνο τα τελευταία χρόνια. Αλλά εκείνες οι εταιρείες που έχουν αρχίσει να εφαρμόζουν ένα λιτό σύστημα παραγωγής έχουν ήδη επιτύχει πραγματικά απτά αποτελέσματα στις δραστηριότητές τους.
Η ιστορία του Συστήματος Παραγωγής της Toyota ξεκίνησε στην Ιαπωνία τη δεκαετία του 1950. Για 30 χρόνια, ο Tayoti Ohno και ο συνεργάτης του Shigeo Shingu δημιούργησαν, ανέπτυξαν και βελτίωσαν μεθόδους για τη βελτίωση της αποτελεσματικότητας στο εργοστάσιο της Toyota, μελετώντας και συστηματοποιώντας προϋπάρχουσες δεξιότητες και γνώσεις διαχείρισης παραγωγής. Με βάση τις εξελίξεις, τελικά δημιουργήθηκε το σύστημα παραγωγής TPS της Tayoti Ono. Χτισμένο στις αρχές της διαχείρισης κόστους-οφέλους, το σύστημα έχει επιτύχει εξαιρετικά αποτελέσματα στη μείωση του κόστους παραγωγής αυτοκινήτου. Στο μέλλον, το σύστημα αυτό άρχισε να μελετάται και να εφαρμόζεται στην Αμερική, στη συνέχεια στη Δυτική Ευρώπη και τα τελευταία χρόνια στη Ρωσία.
Η βάση της έννοιας της Lean παραγωγής είναι η συστημική μείωση του κόστους και των διαφόρων τύπων ζημιών σε ολόκληρη την επιχείρηση, καθώς και η μείωση του επιπέδου των τιμών χωρίς συμβιβασμούς στα κέρδη. Αυτό επιτυγχάνεται με τη βελτίωση των καταναλωτικών ιδιοτήτων και της ποιότητας των προϊόντων που παράγονται σε συντομότερο χρονικό διάστημα. Όλα αυτά αυξάνουν την ανταγωνιστικότητα όχι μόνο των προϊόντων που πωλούνται, αλλά και της επιχείρησης στο σύνολό της.
Μέσα στην έννοια της λιτής κατασκευής, υπάρχουν πολλές μέθοδοι. Τα πιο γνωστά είναι τα εξής:
1) Σύστημα 5S - τεχνολογία για τη δημιουργία ενός αποτελεσματικού χώρου εργασίας.
2) kaizen - συνεχής βελτίωση.
3) Σύστημα Just-in-Time - "ακριβώς στην ώρα"?
4) Σύστημα SMED - γρήγορη αλλαγή εξοπλισμού.
5) kanban, κ.λπ.
Ας εξετάσουμε λεπτομερέστερα καθεμία από τις μεθόδους του συστήματος λιτής κατασκευής.
Η εισαγωγή ενός συστήματος λιτής παραγωγής θα πρέπει να ξεκινήσει με τη μεθοδολογία 5S. Αυτή η μέθοδος περιλαμβάνει την οργάνωση του χώρου εργασίας (χώρου), λαμβάνοντας υπόψη τη δημιουργία βέλτιστων συνθηκών, τη διατήρηση της καθαριότητας, της ακρίβειας, της τάξης, εξοικονομώντας ενέργεια και χρόνο. Μόνο κάτω από τέτοιες συνθήκες είναι δυνατή η κατασκευή προϊόντων χωρίς ελαττώματα που πληρούν όλες τις απαιτήσεις των καταναλωτών. Η εφαρμογή της μεθοδολογίας 5S περιλαμβάνει την εφαρμογή 5 βημάτων:
Βήμα 1. Seiri - ταξινόμηση και αφαίρεση περιττών. Σε αυτό το στάδιο, όλα τα στοιχεία στην επιφάνεια εργασίας χωρίζονται σε απαραίτητα και περιττά. Στη συνέχεια, αφαιρούνται περιττά πράγματα, γεγονός που οδηγεί τον εργασιακό χώρο σε μια ασφαλέστερη και καλύτερη κουλτούρα.
Βήμα 2. Seiton - τήρηση τάξης, αυτοοργάνωση, καθορισμός θέσης για κάθε αντικείμενο. Τα πράγματα πρέπει να τοποθετούνται στην επιφάνεια εργασίας έτσι ώστε να είναι εύκολα προσβάσιμα.
Βήμα 3. Seiso - διεξαγωγή συστηματικού καθαρισμού του χώρου εργασίας, διατήρηση της καθαριότητας, σχολαστικός καθαρισμός του εξοπλισμού.
Βήμα 4. Seiketsu - τυποποιήστε τη διαδικασία, δηλαδή διορθώνοντας τα προηγούμενα τρία βήματα γραπτώς. Δημιουργία εγγράφων για τη συντήρηση του εξοπλισμού, τις προφυλάξεις ασφαλείας και άλλα.
Βήμα 5. Shitsuke - βελτίωση της πειθαρχίας και της τάξης. Η συντήρηση του χώρου εργασίας πρέπει να είναι σύμφωνα με τα πρότυπα που έχει θέσει η εταιρεία, τα οποία θα πρέπει να βελτιώνονται συνεχώς.
Η δεύτερη μέθοδος είναι το kaizen (μετάφραση από τα ιαπωνικά "kai" - αλλαγή και "zen" - καλή) - μια σταδιακή συνεχή βελτίωση όλων των επιχειρηματικών διαδικασιών, που πραγματοποιείται συνεχώς από μέρα σε μέρα και από όλους τους υπαλλήλους της επιχείρησης. Έτσι, η αλλαγή δεν γίνεται από τα άτομα σε μια συγκεκριμένη χρονική στιγμή, αλλά από τον καθένα σε καθημερινή βάση. Τέτοιες αλλαγές μπορούν να επιτευχθούν μέσω, για παράδειγμα, της οργάνωσης του χώρου εργασίας, η οποία μειώνει
χρόνος για εύρεση εργαλείων και υλικών, ή με τη βελτίωση της λειτουργίας του εξοπλισμού, τη συντήρησή του, τη μείωση του αριθμού των βλαβών κ.λπ. Ο κατάλογος των βελτιώσεων μπορεί να συνεχιστεί επ 'αόριστον, το κύριο πράγμα είναι ότι οι βελτιώσεις πρέπει να συμβαίνουν καθημερινά για κάθε εργαζόμενο, έτσι η παραγωγή θα γίνει καλύτερη, η εργασία των εργαζομένων θα είναι αποτελεσματική και ασφαλής.
Η ουσία του συστήματος Just-in-Time (από το αγγλικό "just in time") είναι η εξής: η διαδικασία μεταφοράς προϊόντων στην παραγωγή και προμήθεια από προμηθευτές υλικών, πόρων, πρώτων υλών πραγματοποιείται σαφώς εγκαίρως. Οι παρτίδες φτάνουν για επεξεργασία ακριβώς τη στιγμή που ολοκληρώνεται η προηγούμενη παρτίδα, επομένως δεν υπάρχει χρόνος διακοπής λειτουργίας για τους εργαζόμενους ή αναμονή για επεξεργασία εξαρτημάτων.
Το σύστημα SMED είναι η εφαρμογή αλλαγής εξοπλισμού για το συντομότερο χρονικό διάστημα ώστε να μην επηρεάζει καθόλου την ταχύτητα εργασίας.
Χρησιμοποιώντας τις παρατιθέμενες μεθόδους του συστήματος λιτής παραγωγής σε εγχώριες επιχειρήσεις, πρέπει να ληφθεί υπόψη ότι αυτό το σύστημα βασίζεται στον ταυτόχρονο οργανικό συνδυασμό τους στο πλαίσιο της κύριας ιδέας, της φιλοσοφίας. Επομένως, κατά την εφαρμογή του Συστήματος Παραγωγής της Toyota, δεν πρέπει να αντιγράφετε τυφλά την εμπειρία άλλου οργανισμού, βγάζοντας μεμονωμένα εργαλεία του συστήματος εκτός πλαισίου. Εδώ, πρώτα απ' όλα, χρειάζεται η ίδια η ιδέα, η φιλοσοφία.
Δεν υπάρχουν ενιαίοι κανόνες και προσεγγίσεις για την εφαρμογή της λιτής παραγωγής στις επιχειρήσεις, όλα εξαρτώνται από τις ιδιαιτερότητες της ίδιας της εταιρείας. Ωστόσο, ορισμένοι ειδικοί στον τομέα της διαχείρισης προσπαθούν να αναπτύξουν πρωτότυπους αλγόριθμους, ακολουθίες χρήσης
Λιτή παραγωγή. Για παράδειγμα, ο πρόεδρος και ιδρυτής του Lean Enterprise Institute
Ο James Womack δημιούργησε τον ακόλουθο αλγόριθμο ενσωμάτωσης:
1) εύρεση αγωγού αλλαγής. Συνήθως στο πρόσωπό του υπάρχει ένας ενεργός ηγέτης-ηγέτης, από τον οποίο προέρχεται η κύρια πρωτοβουλία.
2) απόκτηση των απαραίτητων γνώσεων σχετικά με το σύστημα λιτής παραγωγής.
3) εύρεση ή δημιουργία κρίσης.
4) δημιουργία χάρτη των ροών δημιουργίας αξίας, προκειμένου στη συνέχεια να βρεθούν οι απώλειες και να εξαλειφθούν.
5) εκτέλεση εργασιών στους κύριους προγραμματισμένους τομείς.
6) η επιθυμία να ληφθεί αμέσως το αποτέλεσμα.
7) η πραγματοποίηση συνεχών βελτιώσεων σύμφωνα με το σύστημα Kaizen.
Όπως μπορείτε να δείτε, ο αλγόριθμος παραθέτει ενέργειες και συστάσεις με μάλλον απλοποιημένο τρόπο, γεγονός που αποδεικνύει για άλλη μια φορά την ιδιαιτερότητα της εφαρμογής ενός λιτού συστήματος παραγωγής σε μια επιχείρηση. Οι διευθυντές πρέπει να εκσυγχρονίσουν διαισθητικά τα συστήματα παραγωγής τους, μεταφέροντάς τα στο σύστημα παραγωγής της λιτής παραγωγής. Ωστόσο, αξίζει να σημειωθεί ότι εάν αυτό καταστεί δυνατό, η εταιρεία θα γνωρίσει σημαντικές αλλαγές στις δραστηριότητές της.
Για παράδειγμα, το εργοστάσιο αυτοκινήτων KamAZ άρχισε να ακολουθεί τις αρχές του λιτού συστήματος παραγωγής πολύ πρόσφατα, από το 2005. Η εταιρεία διαθέτει ειδικά εκπαιδευμένους διευθυντές που υπερασπίστηκαν περισσότερα από 50 έργα για τη βελτίωση του τεχνολογικού κύκλου παραγωγής, οι οποίοι τώρα το διδάσκουν στους υφισταμένους τους. Ακολουθώντας τις μεθόδους του TPS, ο χάλυβας υφίσταται διάφορες αλλαγές και αναβαθμίσεις. Για παράδειγμα, εννέα περιττές μηχανές (με πολύ χαμηλή παραγωγικότητα και συχνές βλάβες) εντοπίστηκαν και αφαιρέθηκαν στο κατάστημα καλουπιών της KamAZinstrumentspetsmash OJSC, μειώνοντας έτσι τον αριθμό των απρογραμμάτιστων διακοπών όλου του εξοπλισμού κατά τρεις φορές. Επιπλέον, βρίσκονται σε εξέλιξη εργασίες για τη βελτιστοποίηση της χρήσης της γης, η οποία βρίσκεται στον ισολογισμό της επιχείρησης (περίπου 1900 εκτάρια).
Οι αχρησιμοποίητες περιοχές σχεδιάζονται να μισθωθούν ή να πωληθούν, αποφέροντας έτσι κέρδος αντί για κόστος συντήρησης.
Έτσι, μεταξύ όλων των υφιστάμενων συστημάτων παραγωγής, το πιο επιτυχημένο και πολλά υποσχόμενο είναι το ιαπωνικό σύστημα Toyota - Toyota Production System (TPS), ή το λιτό σύστημα παραγωγής, που δημιουργήθηκε τη δεκαετία του '50 του περασμένου αιώνα και εκσυγχρονίστηκε για περισσότερα από τριάντα χρόνια από τον Tayoti Ono. . Από μόνο του, περιλαμβάνει πολλά εργαλεία και μεθόδους για τη βελτίωση της παραγωγικής διαδικασίας και ολόκληρης της επιχείρησης στο σύνολό της. Αυτά περιλαμβάνουν κυρίως μεθόδους όπως το σύστημα 5S, kaizen, kanban, SMED, Just-in-Time. Μόνο η κοινή χρήση τους με βάση την κύρια ιδέα του συστήματος θα επιτρέψει στην επιχείρηση να επιτύχει τα επιθυμητά αποτελέσματα. Δεν υπάρχει ενιαία προσέγγιση για την υλοποίησή του, ωστόσο, ορισμένοι ειδικοί προσπαθούν να αναπτύξουν αλγόριθμους που είναι συχνά μόνο γενικής φύσης, και ως εκ τούτου οι εταιρείες πρέπει να εφαρμόσουν το σύστημα διαισθητικά, «με την αφή», με δοκιμή και σφάλμα.
Έχοντας εξετάσει τα χαρακτηριστικά της εφαρμογής του συστήματος λιτής παραγωγής στις ρωσικές επιχειρήσεις, διαπιστώθηκε ότι για να αυξηθεί η ανταγωνιστικότητα, οι εταιρείες πρέπει να εισαγάγουν, να αλλάξουν ή να βελτιώσουν τα συστήματα παραγωγής τους. Ωστόσο, αυτή είναι μια μάλλον χρονοβόρα διαδικασία που προκαλεί δυσκολίες στους περισσότερους οργανισμούς. Επιπλέον, σήμερα υπάρχει μια σειρά από εξωτερικούς και εσωτερικούς παράγοντες που εμποδίζουν τη δημιουργία ενός αποτελεσματικού συστήματος. Για παράδειγμα, έλλειψη ενημέρωσης, έλλειψη ειδικευμένων ειδικών, δύσκολη οικονομική κατάσταση στη χώρα. Παρόλα αυτά, τα τελευταία χρόνια, η ανάπτυξη της έννοιας των Συστημάτων Παραγωγής, ιδιαίτερα του συστήματος λιτής κατασκευής, κερδίζει δημοτικότητα. Το TPS εφαρμόζεται με επιτυχία στις επιχειρήσεις των KamAZ, GAZ, Rusal και άλλων. Χρησιμοποιούν στις δραστηριότητές τους ένα σύνολο μεθόδων του λιτού συστήματος παραγωγής, όπως το kaizen, το σύστημα 5S, το kanban, ακριβώς στην ώρα τους, τη γρήγορη αλλαγή εξοπλισμού και άλλα. Και το πιο σημαντικό, τα συστήματα παραγωγής τους είναι χτισμένα σε μια ενιαία φιλοσοφία που αναπτύχθηκε μεμονωμένα, η οποία είναι τα κύρια σημεία στην εφαρμογή του συστήματος λιτής παραγωγής. Η χρήση ενός αποδοτικού συστήματος παραγωγής θα μειώσει σημαντικά το κόστος, θα αυξήσει την παραγωγικότητα της εργασίας, θα βελτιώσει την παραγωγική διαδικασία, θα επιτύχει υψηλή οικονομική απόδοση, θα αυξήσει την ανταγωνιστικότητα της επιχείρησης και θα επιτύχει πολλές άλλες ποιοτικές και ποσοτικές αλλαγές.
λιτή κοστολόγηση
